Швыгина 30/8, тел: (048) 780-14-24, 780-13-71, www.erilon.com.ua, e-mail: saleserilon.com.ua. В Украине востребованы следующие основные габариты пеноблока: 600х300х200 мм Наиболее часто применяемый



ТЕХНИЧЕСКИЙ ПАСПОРТ
ПОСОБИЕ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ












































г. Одесса – 2009 г.

Содержание

Введение.3
Технический паспорт на оборудование....4
Общие сведения....4
Назначение изделия.4
Основные технические данные и характеристики...4
Комплектность изделия.5
Устройство и принцип работы...5
Подготовка к работе..5
Порядок работы...5
Техническое обслуживание....6
Правила транспортирования и хранения.7
Указания мер безопасности..7
Возможные неисправности и методы их устранения..8
Гарантия изготовителя...8
Свидетельство о приёме..9
Пособие по организации производства.10
Производственная база10
Автоматизация производственных процессов11
Формооснастка для производства пенобетона...13
Устройство пропарочной камеры.17
Организация производственного цикла..18
Продажа продукции.20
Контроль за производством...21
Технологическая инструкция..25
Сырьё и добавки..25
Основные закономерности..27
Рецептуры производства...33
Основные возникающие проблемы и методы их устранения..34
Устройство полов.35
Приёмка изделий и методы контроля качества продукции.36
Ответы на часто задаваемые вопросы.36
























ВВЕДЕНИЕ

Документация, которую Вы сейчас держите в руках, составлялась нами исходя из многолетнего, иногда горького, опыта производства пенобетона. Всё что изложено в ней, неоднократно проверено на практике в цеховых условиях. Мы попытались изложить всё максимально подробно, включая советы, наподобие “выключайте свет уходя из цеха”, поэтому многие вещи могут показаться Вам и так понятными, пожалуйста, сделайте скидку на то, что многим людям, никогда ранее не сталкивавшимся с производством, эти вещи будут очень полезны. Фактически у Вас в руках не только технологическая инструкция, технический паспорт на установку или пособие по производству пенобетона, это целая энциклопедия, посвящённая пенобетону.

Мы регулярно усовершенствуем наши технологии и оборудование, поэтому содержание материалов периодически видоизменяется, поэтому звоните нам периодически, возможно будут интересные новшества.

Поговорим немного о том оборудовании, которое Вы только что купили, а, судя по тому, что Вы читаете эти материалы, так оно и случилось. Сейчас Вы располагаете недорогим и практичным, но вместе с тем очень эффективным оборудованием, главное достоинство которого явление механоактивации цемента, происходящее в наших смесителях. Вот почему мы можем делать сверхъестественные для пенобетонщиков вещи – пенобетон с прочностью на сжатие 18 кг/смІ и расходом цемента летом всего 280 кг на куб! Для установок на базе пеногенератора, расход цемента начинается с 360 кг.

Материалы разбиты на три составных части – технический паспорт на установку с гарантийным талоном, технологическая инструкция и пособие по производству.

Наша фирма попытается приложить максимум усилий, чтобы Вы как можно быстрее наладили производство высококачественного пенобетона на нашем оборудовании, с использованием всех наших технологий и не набивали себе шишек. А шишки бывают очень серьёзные – известны случаи, когда без обучения, люди выкидывали на ветер десятки тысяч долларов и в конце-концов закрывали производство, так и не освоив технологии. Поэтому, прежде чем приступить к организации производства, свыкнитесь с мыслью – пенобетон это сложное производство, не прощающее ошибок ни в технологии, ни в подборе персонала, ни в организации работы и подходить к организации данного производства нужно очень серьёзно.

Надеемся, что данные материалы Вам очень помогут.


Директор ООО “Эрилон”,
Козловский Сергей
















ТЕХНИЧЕСКИЙ ПАСПОРТ

Общие сведения

Паспорт является документом, удостоверяющим гарантированные предприятием-изготовителем параметры и характеристики изделия.

Настоящий документ содержит сведения, необходимые для изучения устройства растворосмесителя, правильной эксплуатации и поддержания в работоспособном состоянии.

В результате совершенствования конструкции изделия могут иметь место отдельные несоответствия между текстом и изделием, не влияющие на работу и техническое обслуживание изделия.

Наименование изделия: установка пенобетоносмесительная “Циклон – 750”.

Наименование предприятия-изготовителя: ООО “Эрилон”, 65010, Украина, г. Одесса, ул. Генерала Швыгина 30/8, тел: (048) 780-14-24, 780-13-71, www.erilon.com.ua, e-mail: [email protected]

Назначение изделия

Пенобетоносмеситель турбулентный предназначен для приготовления и подачи к месту укладки пенобетонных смесей, средней плотностью в сухом состоянии 300-1200 кг/м3, на основе минеральных вяжущих, заполнителей, пенообразователя, пластифицирующих добавок и воды. Установка применяется для заливки монолитных массивов, пустот, полов, блоков в формы и так далее.

Установка предназначена для эксплуатации непосредственно на стройплощадках и в стационарных условиях. Производство качественного пенобетона на установках возможно только при температурах не ниже 10 єС.

Электрооборудование пенобетоносмесителя подключается к трёхфазной сети переменного тока частотой 50 Гц напряжением 380 В с глухо-заземленной централью.

Основные технические данные и характеристики


Наименование показателей
“Циклон – 750”

1
Производительность, м3/час
7

2
Объём рабочей ёмкости, л
750

4
Число рабочих циклов в час
10

5
Расстояние подачи бетонной смеси, м:
по горизонтали:
по вертикали:

50
10

6
Рабочее давление воздуха, кг/см3:
0,65

7
Средняя плотность ячеистого бетона, кг/м3
300-1200

8
Потребляемая мощность, кВт
4

9
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота

1600
1600
1800

10
Обслуживающий персонал, чел.
1-2

11
Масса, кг
650




Комплектность изделия


Наименование
Кол-во

1
Установка пенобетоносмесительная
1 шт.

2
Рукав напорный, 8 метров
1 шт.

3
Паспорт, технологическая инструкция и пособие по производству
1 шт.


Данная модель создана для работы на небольших производствах. В смесителе используется пневматическая защита подшипникового узла, за счёт чего значительно увеличен моторесурс установки.

Устройство и принцип работы

Пенобетоносмеситель “Циклон” – установка циклического действия. Загрузка компонентов смеси осуществляется через открытую крышку загрузочного люка. Материалы, загружаемые в смесь, перемешиваются с помощью быстровращающего ротора в неподвижном сосуде смесителя.
Вращение ротора осуществляется электрическим двигателем через клиноременную передачу. Направление вращения против часовой стрелки, если смотреть сверху.
При вращении ротор своими лопатками отбрасывает смесь к конусной части бака. Три лопатки, установленные на стенке сосуда, тормозят движение смеси по окружности и направляют её спирально вверх, откуда смесь, падая на ротор, вновь вовлекается в движение. Готовая смесь выгружается по трубопроводу.
Сосуд представляет собой резервуар цилиндрической формы с коническим днищем, который установлен на основании. В верхней части сосуда расположен загрузочный люк. На резервуаре смонтирована трубопроводная система, состоящая из кранов управления и манометра.

Подготовка к работе

Установить пенобетоносмеситель на горизонтальной площадке с удобными проходами для его загрузки, осмотра и ремонта. Наклон в продольном и поперечном направлениях должен быть не более 2є.

Полости между резиновыми уплотнителями вала смесителя заполнить смазкой “Литол-24” через маслёнки в стакане. Проверить надёжность затяжки резьбовых соединений. Проверить, нет ли посторонних предметов и остатков смеси в сосуде.

Выполнить заземление пенобетоносмесителя. Подключить установку к электрической сети через устройство защитного подключения. Произвести пробное включение электрического двигателя пенобетоносмесителя (ротор должен вращаться против часовой стрелки).

Порядок работы

Подсоединить шланг компрессора к штуцеру на установке. Убедится, что кран, перекрывающий подачу воздуха в установку, закрыт. Открыть загрузочный люк. Включить двигатель, придающий вращение крыльчатке.

Произвести заполнение сосуда смесителя компонентами, согласно технологической инструкции, в следующем порядке:

во включенную установку залить воду и пенообразователь
произвести смешивание в течение 30-60 секунд (зависит от вида пеноконцентрата)
загрузить цемент, песок и, при необходимости, добавки
перемешивать 1-2 минуты (зависит от плотности приготавливаемого пенобетона)
закрыть люк

Включить подачу сжатого воздуха, убедившись в наличии соответствующего давления по манометру. Набрать давление воздуха 0,65 атмосфер.

Открыть кран подачи раствора и регулировать подачу раствора. Давление не должно превышать 1 атм. Выдавив половину раствора выключить установку. При возникновении толчков в шланг закрыть кран подачи раствора. Затем повторить процедуру закрытия и открытия крана. Закрыть все краны.

После окончания работы промыть смеситель, залив 2/3 объёма смесителя водой и вылить воду через трубопровод для выхода пенобетона. Внешние части очистить от пыли и грязи.

Техническое обслуживание

Установка подвергается следующим видам технического обслуживания:
ежедневное техническое обслуживание - ЕО
периодическое техническое – ПО

Ежедневное техническое обслуживание проводится перед началом каждой смены и по окончании работ. Периодическое техническое обслуживание проводится через сто часов работы установки.

Перечень работ для различных видов обслуживания:
Содержание работ и методика их проведения
Технические требования
Инструменты и материалы

Ежедневное техническое обслуживание

Перед началом работы:

Проверьте комплектность и надёжность крепления основных деталей узлов
Гайки и болты должны быть надёжно затянуты
Ключи рожковые, головки накидные, обтирочный материал

Проверьте натяжение ремней, при необходимости отрегулируйте

Динамометр, линейка, внешний осмотр

Проверьте исправность электропроводки и заземления
Повреждения изоляции не допускаются
Внешний осмотр

По окончании работ:

Промывка смесителя водой после окончания работ

Вода

Шприцевание

Шприц, маслёнка

Периодическое техническое обслуживание

Осмотрите все сварочные швы, при необходимости выполните сварочные работы

Сварочный аппарат

Проверка состояния уплотнения на валу

Внешний осмотр

Чистка и мойка всех узлов и агрегатов, чистка электрооборудования

Вода, обтирочный материал

Измерение сопротивления изоляции электрического оборудования относительно корпуса









Ремонт подшипникового узла

Ремонт подшипникового узла необходимо произвести в случае заклинивания установки из-за износа вала, подшипников, манжет, или из-за попавшего внутрь стакана раствора. Для разборки подшипникового узла необходимо открутить болты на фланцах и снять крышку стакана. Произвести очистку (замену) вала, манжет и подшипников. Затем закрепить фланцевое соединение и смазать подшипниковый узел.

Правила транспортирования, хранения и консервации
Установку можно транспортировать автомобильным, железнодорожным, морским и другими видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на этих видах транспорта.
Установка может храниться в закрытом помещении или на площадке, защищённой от снежных заносов и скопления грунтовых и атмосферных вод. В зависимости от нерабочего периода, установка ставится на межсменное или длительное хранение. В случае нанесения антикоррозийной защиты, срок консервации составляет один год.

Работы, выполняемые при подготовке комплекса к длительному хранению:
Содержание работ и методика их проведения

Технические требования
Инструменты, приспособления и материалы

Выполнит все работы по ЕО и ПО установки



Удалите с неокрашенных деталей ржавчину

Шкурка шлифовальная, щётка

Очистите повреждённые слои краски шкуркой, обезжирьте и окрасьте
Окрашиваемое место должно быт однородное по цвету с окраской комплекса
Шкурка шлифовальная, эмаль.


На межсменное хранение установка ставится, если перерыв в работе составляет до 30 дней. Допускается хранение установки на площадке или на месте проведения работ. Установка на хранение может устанавливаться комплектно или со снятием отдельных узлов. Перед постановкой установки на межсменное хранение проведите техническое обслуживание.

На длительное хранение установка ставится, если продолжительность нерабочего периода составляет больше месяца. Перед постановкой установки на длительное хранение проведите периодическое обслуживание. Работы по подготовке к длительному хранению произведите не позднее 10 дней с момента окончания работ. При подготовке к хранению произведите оценку технического состояния и определите остаточный ресурс составных частей.

При длительном хранении проверяйте состояние установки:
при хранении в закрытом помещении – через каждые два месяца
при хранении на открытой площадке или под навесом – ежемесячно
обнаруженные дефекты устраняйте.

Указание мер безопасности

При эксплуатации, ремонте и техническом обслуживании установки, кроме правил, предусмотренных СниП Ш-4-80 “Техника безопасности в строительстве”, требований ГОСТ 12.2.003-91 “Оборудование производственное, общие требования безопасности”, необходимо также выполнять ряд требований, указанных ниже.



К работе с установкой допускаются лица, достигшие 18-ти летнего возраста, изучившие настоящий паспорт и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

При возникновении аварийных ситуаций, необходимо немедленно остановить установку, отключить её от питания автоматическим выключателем и вызвать специалиста (механика или электрика) для устранения причин аварии.

Перед началом работы произвести все проверки, предусмотренные в разделе “техническое обслуживание”. Предусмотреть защиту питающего кабеля от механических повреждений. При длительных перерывах в работе и в конце работы необходимо отключать установку от сети штепсельной вилкой.

Подключать установку к распределительной сети, производить наладку и ремонт электрооборудования может только электротехнический персонал с группой допуска по электрической безопасности не ниже III.

Запрещается:
открывать загрузочную горловину люка установки, находящейся под давлением
работать без зануления и на неисправном оборудовании
оставлять без присмотра работающую установку
допускать к работе посторонних лиц
допускать к обслуживанию и ремонту электрической части установки персонал, не имеющий группу допуска по электробезопасности
производить регулировку, ремонт, смазку, чистку, подтяжку крепления узлов и деталей во время работы установки
производить перемещение установки без отключения питающего кабеля от сети

Лица, нарушившие правила эксплуатации, техники безопасности при обслуживании установки, должны быть отстранены от работы и пройти внеочередную проверку знаний техники безопасности.

Возможные неисправности и методы их устранения

Наименование
Причина
Устранение

Не работает двигатель
Отсутствие напряжения питания
Проверить электрическую цепь


Заклинивание установки
Неисправен защитный сальник
Выработка на валу
Заменить сальник
Заменить вал или произвести его ремонт

Двигатель работает, но не выдаёт положенные обороты
Отсутствие фазы напряжения
Ослаблены ремни привода
Проверить

Натянуть ремни

Установка работает с вибрацией
Износ вала или подшипникового узла
Заменить вал

Невозможно осуществить выгрузку пенобетонной смеси

Засорился шланг выгрузки

Промыть шланг


Гарантия изготовителя (поставщика)

Предприятие-изготовитель гарантирует работу установки в течение года со дня пуска в эксплуатацию, за исключением общепромышленных материалов, применяемых в установке: электродвигатель, краны, ремни, манометр и шланги.



Изготовитель обязуется в течение срока гарантийного обслуживания установки производить безвозмездный ремонт или замену установки и её составных частей по предъявлению паспорта установки.

Предприятие-изготовитель не несёт ответственности и не заменяет установку, детали и узлы, если в период действия гарантийного срока потребителем имело место несоблюдение правил транспортирования, хранения и эксплуатации, изложенных в настоящем паспорте, самостоятельная разборка, ремонт и внесение изменений в конструкцию изделия.

При обнаружении несоблюдения потребителем вышеперечисленных требований представитель предприятия-изготовителя имеет право досрочно прекратить срок действия гарантийных обязательств.

Поломки, из-за неправильной эксплуатации, при которых изделие снимается с гарантийного обслуживания:

Наименование
Причина

Заклинивание установки
Застывший в смесителе раствор

Заклинивание установки
Не шприцевался подшипниковый узел

Заклинивание установки
В установке готовились тяжёлые бетоны

Выход из строя электрооборудования
Отсутствие заземления

Перегрев и выход из строя электродвигателя
Отсутствие одной из фаз


Свидетельство о приёме

Установка “Циклон – 750” соответствует нормативно-технической документации и признана годной к эксплуатации.

Дата предпродажной подготовки: “____” _______________2008 г.




Главный инженер ООО “Эрилон” ____________________/_____________/























ПОСОБИЕ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

В этом разделе будет рассказано, как выбрать и обустроить производственную базу, какое дополнительное оборудование Вам потребуется, как организовать производство, как продавать готовую продукцию и многое другое.

Производственная база

Возможно, база у Вас уже есть и придется вписывать производство в уже существующие помещения, но всё же дадим рекомендации по выбору базы.

Желательно выбрать базу в городской черте, с удобными транспортными развязками, это облегчит доставку продукции потребителю и сырья на производство. Так же, не лишним будет, если база будет располагаться в непосредственной близости от оживлённой дороги – покупатели будут приходить к Вам просто проезжая мимо. Если рядом есть строительный рынок Вам очень повезло – не нужно будет ездить за гаечным ключом десятки километров.

Не нужно рассказывать о преимуществах собственной базы, по сравнению с арендованными площадями, но тут, как говорится, дело Ваших финансовых возможностей.

Итак, Вы нашли то, что искали, присмотримся подробнее к находке. Возле цеха должно быть достаточно места для складирования готовой продукции – не менее 200 мІ открытой площадки. В принципе чем больше у Вас склад продукции, тем дольше Вы выдержите без продажи блока, тем больше у Вас может быть производительность, то есть это тот случай, когда много не бывает.

Сам цех должен быть в хорошем состоянии – не должна протекать крыша, не должно быть дыр в стенах и так далее, иначе с наступлением холодного времени года придется раскошелиться на ремонт цеха. Высота цеха не должна быть менее четырёх метров, но и не особо превышать это значение – чем выше цех, тем сложнее его будет отопить зимой. Чем ниже будет теплопроводность стен, тем меньше денег Вы зимой выкинете на отопление. В цеху желательны подсобные помещения, туалет, раздевалка, комната отдыха и складские помещения. Форма цеха желательно должна быть квадратной или прямоугольной.

Желательно, что бы присутствовали ворота, куда смог бы въехать грузовик, иначе сырьё (песок, цемент и так далее) придется либо хранить на улице, либо перегружать каждый раз в цех. Кстати присутствие сырья именно в цеху, в непосредственной близости от смесителя, очень желательно – ускоряется работа, и исчезают проблемы с порчей сырья. Цемент нужно хранить только в цеху.

Общую площадь рабочего помещения следует условно разделить на две части. В первой части будет располагаться смеситель и хранилище основного сырья, площадь этого помещения зависит только от объёмов сырья, которые Вы собираетесь хранить. Во втором располагается формооснастка, складируется блок на поддоны и происходит заливка пеноблока. От количества форм как раз зависит производительность цеха, и общая площадь второй части помещения. Из этой части можно сделать огромную пропарочную камеру, о чём пойдёт речь далее.

Как наиболее эффективно расположить формы, сырьё и оборудование, решайте сами исходя из своего производственного помещения, единой технологической карты производства нет и быть, не может. Единственное, что Вы должны учитывать это, то, что формы занимают львиную долю помещения и располагать их надо максимально близко друг к другу, но с тем учётом, что одна форма не должна мешать разборке другой.



Приведём ориентировочные размеры производственных помещений и количество персонала на разную производительность цеха:

Производительность
Оборудование
Кол-во персонала
Площадь цеха

5 мі в смену
“Циклон – 250”
2
100 мІ

10 мі в смену
“Циклон – 250”
3
150 мІ

25 мі в смену
“Циклон – 500”
5
250 мІ

50 мі в смену
“Циклон – 750”
8
450 мІ

75 мі в смену
“Циклон – 750”
12
750 мІ


Пол производственного помещения должен быть ровным, если это не так то задумайтесь над стяжкой. Во-первых, грузоподъёмная техника, вывозя готовый блок на склад по неровному полу, способна вызывать всепоглощающую порчу геометрии пеноблока, а во-вторых, конструкция наших форм предусматривает ровную поверхность, о чём пойдёт речь в разделе, посвящённом эксплуатации форм.

Заранее задумайтесь о герметизации цеха – зима придет как всегда неожиданно и благоприятно влияющий на качество блока летний тёплый и сухой воздух сменится морозом, ставящим вопрос – “за сколько суток блок набирает первичную прочность?”. В принципе, летом, при температуре 20 єС, можно работать прямо на улице.

В производственном помещение должен быть подвод воды, если такового не имеется, то необходимо делать скважину, либо работать на привозной воде. Необходимо предусмотреть возможность обогрева цеха в зимнее время до температуры не менее 20 єС.

В цеху обязательно должен быть подвод электроэнергии 380 В. Мощность доучётного выключателя должна быть не менее 15 А. Обязательно разделите потребителей в зависимости от мощности. Щиток должен быть удалён от рабочей зоны цеха. Подключение оборудования должно производится через трёхфазную розетку или напрямую в пускатель. Всё оборудование необходимо заземлить. На проводке не допускаются скрутки и оголённые концы проводов. Обязательно наличие заземляющего контура. В нужных местах расположите розетки и освещение.

Позаботьтесь о средствах пожаротушения на производстве. Кстати о пожарах – если такая беда всё же случилась, включайте смеситель, взбивайте в нём пеноконцентрат с водой и под давлением подавайте в шланг – Вам позавидует даже экипаж пожарной машины.

На производстве желательно предусмотреть наличие ёмкости с резервным запасом воды на случай отключения подачи воды из водопровода.

Автоматизация производственных процессов

Покупать или нет хранилище для цемента и песка, решать, конечно, Вам, но мы не советуем сразу тратить немаленькие суммы денежных средств на это. С одной стороны это оборудование сильно упростит и ускорит работу, но подобная линия стоит достаточно дорого.

Наша компания, помимо недорогого и несложного оборудования, также проектирует и изготавливает сложнейшие, полностью автоматизированные, технологические линии, каждый подобный проект строго индивидуален. Вкратце опишем принцип действия подобной линии:

Кварцевый песок или другой подходящий заполнитель подаётся, проходя через вибрационное сито, при помощи ленточного конвейера в дозирующий бункер, откуда поступает на просушку в сушильную камеру.


Высушенный песок подаётся в другой дозирующий бункер, где автоматически происходит дозировка и подача цемента и песка в строго определённых пропорциях. Цемент поступает в дозирующий бункер из бункеров с цементом при помощи шнековых питателей или циклонов. Из дозирующего бункера цемент и песок поступает в дезинтегратор нашего производства (более мощный аналог шаровой барабанной мельницы), где происходит совместный помол песка и цемента до одинаковой фракции. Одинаковая фракция заполнителя и вяжущего очень важна, так как при этом сцепление частиц будет максимально крепким (эти явления изучает наука – гранулометрия). Из дезинтегратора смесь подаётся в смеситель (в подобных линиях мы устанавливаем смеситель непрерывного действия “Тайфун”, обеспечивающий уникальную однородность смеси и обладает огромной производительностью; данный смеситель скоро поступит в серийное производство). В смесителе происходит перемешивание сыпучих компонентов, добавок, порообразователя и воды и при помощи героторного насоса смесь подаётся на разлив в ванны. Ванны подаются в автоклав, где при высоком давлении и температуре происходит порообразование. Готовый массив газобетона распиливается на автоматизированном распиловочном комплексе и подаётся на фасовку.

Строительство завода для производства газобетона требует значительных инвестиций, например технологические линии немецкого производства, такие как “Hebel” стоят более 2 млн. Евро. Линия нашего производства гораздо дешевле, но все равно инвестиции будут требоваться очень существенные, именно поэтому, новичкам в деле производства ячеистых бетонов, мы рекомендуем временно ограничиться производством пенобетона, который на нашем оборудовании, с использованием всех наших технологий и добавок, получается очень высокого качества.

На простейшем уровне, мы рекомендуем автоматизировать набор воды в ёмкость смесителя. Дело в том, что через водопроводный кран вода будет поступать в смеситель пол часа как минимум, плюс метод дозирования при помощи водомера, а тем более “на глаз” не очень себя оправдывает. Поэтому стоит поставить пластиковую промежуточную ёмкость, куда постоянно будет поступать вода, снабжённую поплавками, которые автоматически перекрывают подачу воды, как только в ёмкости накопится нужный объём. Ёмкость должна быть оборудована выпускным краном большого диаметра, через который вода очень быстро сливается в смеситель.

Таким образом, уже нет необходимости ждать пока у Вас в смеситель поступит нужное количество воды – она набирается в промежуточную ёмкость постоянно и очень быстро сливается в смеситель. Подобную ёмкость Вы сможете либо купить у нас, либо собрать самостоятельно.

Недорогой загрузочный скип, который мы производим, способен значительно упростить процесс загрузки цемента и песка в смеситель, плюс он может быть ипользован как дозирующий бункер.

К средствам автоматизации относится и грузоподъёмная техника. Тельферы, кран-балки, козловые краны на пенобетонном производстве мало применимы – тросы и крюки будут буквально уничтожать блок, а вот рокла или погрузчик придутся весьма кстати. Конечно, можно выносить на склад и грузить на машины блок вручную, это даже благотворно скажется на геометрии пеноблока, но о серьёзной производительности в этом случае можно забыть. Рокла неплохой вариант для маленьких производств, стоит она совсем недорого и с вывозом поддонов с блоком справляется неплохо, но вот загрузка в машины будет всё равно ручная, так как каждый раз поднимать и опускать роклу на высоту кузова это безумие. Штабелёры и прочие прелести для магазинов не проедут по Вашему производству и двух метров. То есть, остаётся только погрузчик, причём мы настоятельно рекомендуем электрический – один заезд дизельного погрузчика в цех создаёт на производстве дымовую завесу на несколько часов.



Формооснастка для производства пенобетона

Количество блоков в форме и объём одной кассеты зависит от габаритов блока, получаемого в форме. Например, при габаритах блока 600х300х200 мм в форме семь блоков, объём одной кассеты 0,25 мі, в кубе соответственно четыре кассеты.

Для сборки формы необходимо выставить палубы на подложку, вставить болты и крайние пластины. Затем уголком вымеряется прямой угол между палубой и пластиной, после этого болты немного затягиваются. Потом вставляются остальные пластины, и болты затягиваются окончательно. Будьте аккуратней, не перетягивайте гайки, иначе есть возможность повредить палубу формы.

Мы специально делаем наши формы без дна, дело в том, что любые попытки создать у этих форм дно, приводят к усложнению сборки форм. Поэтому для работы на этих формах необходимо устранить одну проблему – вытекание раствора под нижним краем палубы и крайних пластин. Для этого необходимо создать ровную поверхность, на которую положить поролон, толщиной 15-20 мм, а сверху поролона, подкладку под ламинат, толщиной 4 мм. Подкладка под ламинат водостойкая, от неё хорошо отстаёт пенобетон, и она будет защищать поролон от контакта с пенобетоном.

Форма надавливает своим весом эту подушку и благодаря этому устраняется вытекание раствора. Поролон и подкладка не очень дороги, менять их надо через каждые 100-150 заливок, поэтому на себестоимости это не отразиться.

В идеале для создания ровной поверхности под формы необходимо залить бетонную стяжку, но если такой возможности нет, то нужно сделать подушку из песка, на которую строго параллельно горизонту положить асбестоцементный лист, но имейте ввиду – такую подушку нужно периодически пересыпать, иначе параллельность горизонту нарушится, и формы могут протекать.

После сборки формы можно переходить к её смазке. Смазка форм осуществляется специализированными смазками, например “Эмульсол”, либо маслами – веретёнкой, машинным и трансформаторным, иногда в смеси с соляркой.

Единственным запретом для Вас является отработанное машинное масло, из-за смол, содержащихся в нём, на поверхности блока будут тёмные разводы и на пенобетон будет плохо ложится штукатурка. Мы экспериментировали со смазками на основе воска, сала и так далее, результаты не очень впечатляющие – либо эффект незначительный, либо смазка получается неимоверно-дорогой. Эксперименты со смазками мы продолжаем, так что возможно найдём что-то новое.

Смазку форм необходимо производить исключительно при помощи компрессора и пульверизатора, смазка форм при помощи валиков займёт целый день. При опрыскивании форм применяются специальные пульверизаторы с широким факелом. Расход масла на смазку одного куба составляет примерно литр. Персонал, осуществляющий смазку должен работать в респираторе – из-за брызг масла очень сильно затрудняется дыхание.

Для разборки формы открутите гайки, снимите палубы, разберите массив пенобетона и сложите полученный пеноблок на поддон. Перед повторным применением формы нужно очистить от остатков пенобетона при помощи шпателя и щётки по металлу.

Съёмная опалубка для заливки монолитных массивов пенобетона

Опалубка делается из ДСП, цементно-стружечной плиты или любого другого материала, обладающего достаточной прочностью на изгиб.


Мы настоятельно не рекомендуем изготавливать формы нашей конструкции самостоятельно из-за сложности создания правильной геометрии, то с опалубкой ситуация другая – её Вам проще изготовить у себя на месте, хотя опалубку под заказ мы тоже делаем. Вкратце расскажем, как изготовить и эксплуатировать подобную опалубку.

Сначала вырезаются секции нужных размеров, затем сваривается металлический каркас из квадратной трубы. Секция укладывается на каркас и крепится к нему заклёпками (шляпка заклёпок спрятана в углублениях в листе, что бы её не было видно на массиве залитого пенобетона).

Затем в каркасе и листе делаются сквозные отверстия для натяжных болтов. В принципе, давление пенобетона выдерживают четыре натяжных болта, но для большей жёсткости, можно добавить ещё натяжные болты. Натяжной болт делается из прута с резьбой, под который подбирается комплект гаек и шайб. После этого, изготавливаются стопорные трубки, их длина зависит от толщины заливаемой пенобетоном стены.

После изготовления достаточного количества секций можно приступать к заливке. Секции выставляются таким образом, чтобы они сжимали либо ранее залитую стену, либо фундамент. В принципе, секции можно выставлять прямо на ровной поверхности, но в таком случае, их необходимо дополнительно укрепить с боков упорами. После выставления секций в нужное положение, сначала на внутренней стороне натягивается полиэтиленовая плёнка, которая крепится к внешней поверхности листа, затем между секциями вставляют стопорные трубки и в отверстия вставляют натяжные болты, стягиваемые гайками.

Затем подсоединяется вторая секция, которая выставляется вплотную к первой, и притягивается к ней струбциной, затем третья и так далее. Полиэтиленовая плёнка обеспечивает отсутствие протекания пенобетона в щели между секциями, а также делает ненужным процесс смазки листов – полиэтилен прекрасно отстаёт от пенобетона. Технология заливки монолитных массивов подробно расписана в технологической инструкции.

Для сравнения вкратце рассмотрим альтернативные нашим формам методы производства пеноблока.

Формооснастка с палубами из асбестоцементных листов

Эти формы мы начали собирать ещё два года назад, постепенно внося небольшие улучшения конструкции. Мы были пионерами изготовления таких форм и до сих пор являемся одними из немногих производителей таких форм в Украине. Хотя промышленный шпионаж делает своё дело и потихоньку то тут, то там появляются жаждущие наладить выпуск этих форм, но правда затею эту они очень быстро бросают – почему-то не получается делать ровными пазы, и формы просто не собираются. Дело в том что подготовку палуб мы осуществляем на высокоточном станке и именно поэтому погрешность на блоке не превышает один миллиметр, что позволяет ложить блоки сделанные в наших формах на клей. Поэтому хорошо подумайте прежде чем попытатся сделать такие формы самостоятельно – чревато потерей времени и денег.

Помимо точной геометрии формы ещё щядяще относятся к блоку – сколы на углах и краях отсуствуют из-за того, что блоки в форме расположены в один ряд и их очень удобно брать с двух сторон и перекладывать на поддон. Деформация палуб и пластин отсуствует, формы будут сохранять свою геометрию вечно. Поломать данные формы возможно, но при нормальном отношении служат они по три года. Конструкция форм позволяет легко делать их на любые габариты блока.




Из-за того, что палубы сделаны из асбестоцементного листа, который как губка впитывает смазку, от форм очень хорошо отходит пеноблок и они меньше нуждаются в постоянной смазке. Скорость сборки и разборки очень высокая – один рабочий за час способен обслужить (разобрать, сложить блок на поддон, почистить, собрать и смазать) не менее куба таких форм, а это очень хорошоий результат.

Нам удалось создать недорогие формы – цена наших форм в три раза дешевле пристойных металлических. К тому же с формами можно произвести один фокус – сменный комплект пластин. По прошествии четырёх часов с момента заливки формы, то есть, тогда когда пенобетон только начал прихватываться, палубы можно снять, это никак не повлияет на блок и оставить достаиваться массив блока с пластинами. Палубы почистить, смазать и собрать рядом с новым комплектом пластин. Таким образом увеличиваем оборачиваемость форм и получаем по цене куба фактически два куба форм.

В настоящий момент нами ведутся работы по усовершенствованию конструкции форм, так же, как и установки, мы пытаемся сделать их “дуракоустойчивыми”, то есть, неуничтожимыми при любых условиях эксплуатации. Разрабатываем формы с дном, не мешающим разборке, пазогребневые формы на базе обычной конструкции и специальное покрытие, благодаря которому формы вообще не нужно будет смазывать.

Резательная технология

Методы получения пеноблоков определённых габаритов из цельного массива пенобетонной массы можно разделить на две группы – разрезание сырого массива струнами и распиловка уже сухого массива пенобетона.

Предлагаемые в настоящий момент на рынке резательные комплексы на основе струнной технологии предполагают предварительную заливку пенобетонной массы в формы определённого объёма, застывание массы в этих формах до небольшой прочности (несколько часов), извлечение массива пенобетона из формы и разрезка на отдельные блоки струной. Из преимуществ данного метода изготовления пенобетона стоит отметить универсальность комплексов – они способны быстро перенастраиваться на выпуск пеноблока различных габаритных размеров.

Недостатков же существенно больше. Это в первую очередь стоимость опалубки для заливки массива блока и самого резательного комплекса – зачастую их общая стоимость в два-три раза превышает стоимость форм на такой же объём пенобетона. Стоит отметить, что процесс разборки, очистки, смазки и сборки опалубки с монолитным массивом, время транспортировки массива на разрезание, само разрезание и складирование пеноблока на поддоны, в несколько раз дольше, чем производство пеноблока в формах. Струны имеют обыкновение рваться, а их замена процесс довольно утомительный. Геометрия блока тоже оставляет желать лучшего – струна очень сильно портит края и углы блоков, к тому же, что бы разрезать массив ровно, его надо ровно установить в комплекс, что довольно сложно. При распиловке, 1-2 мм массива на каждую линию распила, превращается в пыль, повышая себестоимость продукции. Прибавим ко всему вышесказанному внушительное количество брака и цементной пыли и получим не совсем привлекательную картину. Именно из-за этого подобные резательные комплексы не получили широкого распространения.

Распиловка уже сухого массива производится пилами большого диаметра и интересней струнной технологии лишь улучшением геометрии пеноблока. Хорошая геометрия вызвана, прежде всего, тем, что распиливается уже сухой пенобетон, то есть края и углы будут целыми. Все остальные минусы сохраняются – те же отходы при распиловке, то же довольно долгое время распила массива, так же трудно распилить массив ровно. Есть и ещё один существенный недостаток – до распиловки пенобетону надо дать набрать минимум 70% проектной прочности, а где его всё это время держать?

То есть после распалубки форм сырой массив пенобетона сначала отвозится на склад, и только через несколько недель он поступает на разрезку и уже в виде блоков опять поступает на склад. Отметим также, что пенобетон, в отличие от газобетона или пеногипсобетона, значительно менее пластичен и хуже переносит распиловку.

Несмотря на всё написанное выше, мы уверены, что за резательной технологией будущее, но применима она исключительно в дорогостоящих автоматизированных линиях. Дело в том, что работа действительно эффективного резательного комплекса исключает какую-либо транспортировку массива на разрезку. Сначала заливается огромный массив пенобетонной массы, который помещается в автоклав, после чего происходит распиловка массива сложнейшим комплексом с множеством пил. То есть за один проход станок распиливает сразу весь массив. Таким образом, достигается существенное сокращение производственного персонала, идеальная геометрическая точность и огромная производительность. Есть варианты подобных линий, построенных на основе струнной технологии. Данные линии применяются при производстве газобетона, произведенного по знаменитым немецким технологиях “Хебель” и “Ютонг”. Есть только одно но – подобные линии стоят миллионы долларов, а отечественный производитель пенобетона не только не располагает подобными суммами, но зачастую даже мечтать о них не может. Да и не стоит забывать о периоде окупаемости подобных комплексов.

Гидравлические прессы

Слабо представленное на рынке направление – в принципе всё то же самое, что и с разрезанием массива, только в качестве пилы или струн используются металлическая решётка, вдавливаемая в массив прессом. При процессе вдавливания и выдёргивания решётки пеноблок получает колоссальные деформации и об идеальной геометрии можно просто забыть. Из-за этого и высокой стоимости таких комплексов они и не получили широкого распространения.

Металлические формы

Самое примитивное, но вместе с тем, самое распространённое средство получения пеноблока. Существует несколько вариантов исполнения металлических форм, рассмотрим некоторые из них.

Металлические кассеты, в которых перегородки вставляются одна в другую при помощи пазов. Такая форма очень скоро начинает деформироваться и собрать её без кувалды становится практически невозможно – не совпадают пазы. Разобрать такую форму ещё сложнее – тяжеленные перегородки, когда их сдавливает массив пенобетона, выдернуть очень сложно даже при помощи тельфера, чем многие производители, кстати, злоупотребляют. При выдёргивании перегородок углы и края камня становятся округлыми и очень “красивыми”, вызывая нехорошие эмоции у покупателей пеноблока.

Металлические кассеты с наборными пластинами. Менее подвержены деформации, нежели предыдущий вариант металлических форм, позволяют делать пенобетон с чуть лучшей геометрий, но невероятно проблематичны в разборке – очень трудно извлекать блоки, когда они не расположены в один ряд.

В целом все модификации металлических форм объединяет ряд неприятных моментов. Это и огромная стоимость, в несколько раз превышающая стоимость оборудования, и протекание данных форм, в том числе и между перегородками, то есть, не получится недолить форму – смесь равномерно растечётся по всей форме. Стоит отметить и сложность в разборке и не очень привлекательную геометрию блока и деформации самих форм.



К тому же металлические формы плохо сохраняют тепло, выделяемое при становлении пенобетона, из-за чего увеличивается время набора прочности, с этим пытаются бороться путём добавления пластика, отсюда и появление металлопластиковых форм, ещё более дорогих, чем металлические.

Пазогребневые формы

Формы идеальной геометрии, изготавливаемые в основном при помощи промышленного лазера. В СНГ толковых пазогребневых форм почти не делают, если и делают, то стоимость их превышает несколько тысяч долларов за куб. Такая точная геометрия это необходимое условие, так как если погрешность у блоков будет превышать миллиметр, то стена просто не соберётся – паз не будет входить в гребень. Использование пазогребневых форм требует и огромной прочности самого пенобетона, так как при разборке пазы будут ломаться и ничего хорошего не получится.

Формы из влагостойкой фанеры

Формы, отличающиеся умеренной стоимостью, приемлемой геометрией блока и довольно быстрой разборкой. Они несколько дороже наших форм, остальные же характеристики зависят от самой конструкции кассеты. Из минусов стоит отметить то, что фанера не всегда будет влагостойкой, защитное покрытие рано или поздно сотрётся и фанера начнёт разбухать и менять свою геометрию.


Единичные формы из асбестоцементного листа

На заре развития фирмы, мы пытались собирать подобные формы, цель у нас была одна – сделать дешёвую и относительно пристойную формооснастку. Изготавливалась разборная форма под один блок. Особо ничего не получилось – эти формы требовали строжайшей технологии сборки, погрешность в пол миллиметра и форма разваливалась. Даже если удавалось сделать её ровно, то в процессе эксплуатации уголки, соединяющие половинки листа изгибались, и форма начинала течь как решето. Сборка и разборка была сущим адом, формы присыпались песком до самого верха и только тогда они не текли. Мы очень быстро сняли их с производства. Но до сих пор ряд умельцев активно рекламирует такие формы по цене триста долларов за куб, хотя в работе их не показывают и маленькие объёмы не продают – видимо догадываются какие отзывы они вызывают.

Устройство пропарочной камеры

Герметичное теплоизолированное помещение, температура в котором в момент твердения пенобетона находиться в пределах 40-70 єС. Чем выше температура, тем быстрее проходят процессы набора пенобетоном своей прочности. Прогрев пространства камеры может решаться при помощи газового котла, электрических тенов, печей, работающих на угле, солярке, дровах и так далее. То есть, выбирайте способ отопления, с наивысшим КПД, исходя из условий Вашего производства.

Пропарочная камера очень полезна при работе зимой. Затраты на её отопление с лихвой окупаются за счёт экономии на разнообразных ускорителях твердения и других способах ускорить очень долгий набор первичной прочности у пенобетона при низких температурах.

При температуре в пропарочной камере свыше 40 єС пенобетон необходимо периодически смачивать водой во избежании перегорания цемента. Чем выше температура, тем быстрее идёт просушка пенобетона, главное соблюдать температурно-влажностный режим.




Высокие температуры так же благотворно влияют на прочностные характеристики пенобетона, его структуру и внешний вид. Результаты работы пропарочной камеры трудно переоценить, в первую очередь просушка пенобетона в камере поможет уменьшить расход цемента до фантастических величин – пенобетон и так будет набирать первичную прочность очень быстро, поэтому расход цемента можно уменьшить. Во-вторых, в пропарочной камере время набора первичной прочности может составлять всего несколько часов, то есть существенно ускоряется оборачиваемость форм. В-третьих, из форм в сушильной камере выходит уже основательно подсушенный пеноблок, время набора 70% проектной прочности составляет пять-шесть часов, то есть у Вас есть выбор – либо разбирать формы через три часа, тем самым, ускоряя оборачиваемость форм, либо дать пенобетону набрать прочность и извлекать из форм уже сухой пеноблок, получая превосходную геометрию блока с полным отсутствием сколов. В-четвёртых, Вы сможете отгружать заказчику уже полностью сухой пенобетон, имеющий бело-серый цвет и свою проектную прочность.

Вариантов использования пропарочной камеры два – либо осуществлять заливку и разборку форм в цеху, а блок, сложенный на поддоны увозить на окончательную досушку в пропарочную камеру, либо осуществлять заливку форм прямо в сушильной камере. Второй вариант предпочтительнее, так даёт возможность полностью использовать преимущества пропарочной камеры.

Организация производственного цикла

После того как Вы определились, с какой производительности цеха начать, можно приступать к организации самого производственного процесса. Сразу дадим совет – не замахивайтесь сразу на заоблачные вершины, начните с малого и планомерно увеличивайте производительность, даже если Ваше оборудование позволяет делать сто кубов в день. Помните – большому кораблю не только большое плавание, но и большие рифы, поэтому пока не узнаете это производство как свои пять пальцев развивайтесь эволюционным путём.

Итак, цех готов, оборудование установлено и подключено, где-то на горизонте есть потенциальные заказчики, найдены поставщики сырья, отработана технология, есть управляющий, пора набирать рабочих. При наборе персонала помните – первые пару недель люди будут работать в два раза медленнее, чем когда у них “набьются” руки.

Самого толкового, обязательного и исполнительного рабочего сделайте оператором смесителя, остальным же оставьте право самостоятельно распределять между собой работу – кто-то лучше справляется с очисткой форм, кто-то с их смазкой, кто-то неоценим в роли подсобника.

Заработную плату лучше платить исключительно от выработки – каждый кубический метр блока, вывезенный на склад должен сопровождаться определённой суммой денег выплачиваемой на всю команду, в Украине это в среднем 25-35 гривен за куб (5-7 долларов). Кто и сколько заработал за день решает Ваш управляющий, исходя из сделанного за день каждым рабочим. Сделанный брак или некондиционный блок, разумеется, никакой заработной платой не сопровождается. Такая система начисления заработной платы, во-первых, страхует Вас от низкой производительности труда, во-вторых, мотивирует коллектив работать как можно лучше.

Рабочий день у Вас должны начинать разборщики форм, их подавляющее число в рабочем коллективе. За час они разбирают определённое количество форм, складируют блок на поддоны, вывозят блок, чистят, собирают и смазывают формы. После этого на работу являются операторы установки и прочие рабочие. Пока разборщики форм продолжают обслуживать формы, операторы установки начинают заливать пенобетон в уже подготовленные формы.

Таким образом, пока идёт заливка появляются всё новые и новые формы под заливку и так до вечера, пока вчерашний блок полностью не перекочует на склад, а все новые формы не будут залиты.

На производстве понадобится несколько подсобников, отгружающих блок заказчику, разгружающих сырьё, готовящих брак к переработке и так далее. Иногда возникает необходимость во втором погрузчике, который будет осуществлять отгрузку блока заказчику и приём сырья на склад.

Формы должны устанавливаться, таким образом, чтобы между рядами форм было пространство для установки деревянных поддонов и проезда погрузчика, забирающего поддоны с блоком и отвозящих их на склад. Поддоны должны находится в непосредственной близости от разбираемых форм, что бы не возникало необходимости переносить блок вручную на большие расстояния. Кстати, поддоны на производстве это возвратная тара, то есть Вы отгружаете заказчику блок на поддонах и берёте с него их залоговую стоимость, как только поддоны возвращаются к Вам, отдаёте заказчику деньги. Очистка форм должна производится поблизости от места заливки. Сырьё должно располагаться вблизи смесителя.

Количество блоков в кубе зависит от габаритов изготавливаемых блоков, например при габаритах блока, 600х300х200 мм их в кубе 28 штук, а при 600х300х100 56 штук. В Украине востребованы следующие основные габариты пеноблока:

600х300х200 мм
Наиболее часто применяемый габарит для строительства несущих стен коттеджей и возведения стен в монолитно-каркасном высотном домостроении. Распространён по всей территории Украины. Толщина стены 300 мм для жилых строений и 200 мм для хозяйственных.

600х300х100 мм
Применяется для строительства промежуточных стен внутри здания. Распространён по всей территории Украины.

500х300х200 мм
Габариты, распространённые на юге и востоке Украины. Не очень удобны – при распиловке блока, одну его часть можно выбросить.

500х300х100 мм


600х400х200 мм
Габарит, применяемый при строительстве объектов, где требуется низкая теплопроводность стены, толщина стен составляет 400 мм.

600х600х100 мм
Отличный габарит для промежуточных стен. Кладка такого габарита происходит очень быстро.

400х200х200 мм
Пародия на ракушечник, иногда востребована


Кстати, в ДСТУ на ячеистые бетоны ни одного из вышеперечисленных габаритов вообще нет, но в нашей стране это ДСТУ не читали ни заказчики, ни производители пеноблока, поэтому спрос на рынке сложился именно на габариты, указанные в таблице.

Раз речь зашла о ДСТУ, то обмолвимся несколькими словами о сертификации производства. Сертификат соответствия штука совсем не дешёвая, получение его утомительно, а пользы от него кот наплакал. При получении данной бумажки Вы вдоволь пообщаетесь с людьми пенсионного возраста, которые о существовании пенобетона узнали от Вас, но настойчиво требуют немалых денег за лабораторные испытания продукции, проводить которые они если и умеют, то делают это по методикам 70-х годов. Надававшись взяток, намучавшись, истратив уйму денег и времени Вы, наконец, получаете ту самую бумажку с нарисованными параметрами, радостно несёте её в строительную компанию и тут понимаете, что все Ваши муки были лишними. Из нашей практики работы даже с очень крупными строительными компаниями, у нас ни разу не спросили сертификат соответствия, и это правильно – инженеры этих организаций прекрасно понимают, как эта бумага делается и больше доверяют отвёрткам, вставляемым в камень, арматурам и своим кулакам, эти методы проверки прочности блока гораздо более действенны, чем сертификат соответствия.


Поэтому рекомендуем, остановится максимум на экспертизе блока в профильных аккредитованных лабораториях – это гораздо дешевле и быстрее, к тому же будете сами иметь представление, что Вы выпускаете на склад. Тоже самое касаемо лицензирования и сертификации производства и оборудования – производство пенобетона и оборудование для него, не подлежит обязательной Государственной сертификации и лицензированию, поэтому не морочьте голову ни себе ни людям.

Продажа продукции

Очень важный участок работы, который может решить исход дела в целом. Сейчас ситуация со сбытом пенобетона очень благоприятная – по оценкам аналитиков в Украине производится не более 10% от реальной потребности рынка строительных материалов, эта ниша пока занята материалами, которые по сравнению с пенобетоном, в данной области применять не целесообразно.

Общий объём рынка оценивается в три миллиона кубических метров в год, производится чуть более трёхсот тысяч. Пенобетон, благодаря своим свойствам, уверенно теснит с рынка ракушечник, дерево, кирпич и прочие строительные материалы, даже, несмотря на их кажущуюся дешевизну. Да и о чём говорить, когда стена из пенобетона может быть в два-три раза тоньше стены из кирпича при той же теплотехнике строения. Поэтому если Вы уделите должное внимание сбыту и качеству своего пенобетона, то очень скоро сможете устраивать аукционы – кто даст больше. Недостаточное внимание к сбыту приведёт к забитому битком складу и слезам по поводу, что Ваш пенобетон никому не нужен, снижению цен, остановке цеха и так далее.

Производство пенобетона бизнес конечно сезонный – летом сбыт возрастает, но зимой он тоже есть, к тому же зимой останавливается большинство Ваших конкурентов. Поэтому подумайте, стоит ли останавливаться на зиму. Ниже мы попробуем рассказать об основных нюансах продажи пенобетона. Итак, кто же Ваш покупатель или помощник в продажах?

Крупные строительные компании

Самый приятный покупатель – берут огромные объёмы, осуществляют самовывоз, как ни парадоксально, не торгуются и берут блок даже по астрономическим ценам. Ещё можно отметить излишнею привередливость при первом знакомстве с Вашей продукцией – придираются ко всему, бьют блоком молотком, сдают в лабораторию, вымеряют геометрию, но если их устроило качество, то в дальнейшем не очень придираются к мелким недостаткам, таким как сколотый угол. То есть, главное условие продаж – отличное качество камня и назойливое навязывание своего общества в первое время.

Рассчитываются только по безналичному расчёту. Будьте особенно внимательны при подписании долгосрочных договоров на поставки по фиксированной цене – цемент может и подорожать.

Со знакомства с данным сегментом рынка стоит начинать свою работу – звоните им, заваливайте предложениями, ночуйте под офисом и возможно Вам хватит одного такого клиента для продажи всего, что Вы только в состоянии сделать. Искать через справочник.

Мелкие застройщики

Не особо придираются к качеству, осуществляют регулярные закупки и самовывоз. Очень щепетильны в плане цены. Искать их надо, так же как и крупных строителей – через рекламу и справочник, иногда по знакомству.




Частные застройщики

Приходят в основном через газету объявлений или по знакомству, иногда просто проезжают мимо цеха. Иногда сами не представляют, что хотят от пенобетона – возможность старта с пенобетонной площадки комплекса Буран может быть одним из условий покупки. Низкая цена иногда более весомый аргумент, нежели качество блока. Осматривают каждый блок, торгуются за каждую копейку, берут мизерные объёмы. Требуют доставку, так что подружитесь с каким-то водителем, который будет рассчитываться с Вами за блок прямо у Вас на складе, везти блок потребителю и с ним уже рассчитываться за доставку и продукцию. Кстати за доставку обычно рассчитывается заказчик. Вообщем, довольно неприятные граждане, но иногда они оказываются просто незаменимы. Наобещайте всем кому можно комиссионные за продажу Вашего камня и очень скоро к Вам начнут приводить близких и не очень друзей.

Строительные базы

В большинстве случаев бесперспективное направление, с мизерными объёмами продаж (за пеноблоком к ним приезжают редко, ввиду высокой цены), с абсолютным незнанием специфики вопроса (иногда требуют прочность на сжатие тяжёлого бетона), с огромной привередливостью и в плане качества и в плане цены. Хотя иногда бывают и исключения.

Конкуренты

Как ни парадоксально, могут оказаться Вашими помощниками в продажах. Иногда случается так, что к Вашему конкуренту попадает контракт на объём блока, который он просто не в состоянии выполнить и у него есть выбор – либо отказаться от него вообще, либо поделится с Вами. Так что дружите с конкурентами.

Мы попытались рассказать об основных категориях клиентуры и методах их поиска. Есть ещё несколько нюансов в продажах, которые надо помнить. Отгружайте блок похуже не постоянным покупателям, а разовым. Отгружайте девять кубов замечательного блока, разбавляя одним кубом не очень качественного, хотя в идеале у Вас весь блок должен быть качественным. Не отгружайте сырой блок, иначе получите десятки кубов боя. Если к Вам приехал бой за этим должно следовать разбирательство как он возник – либо Ваши доблестные служащие наплевали на рецептуру, либо отдел продаж отгрузил сырой камень, либо этот камень по-свински везли и разгружали. Склад это Ваша витрина, поэтому организуйте его с умом – брак не должен лежать на виду у покупателей, крайние массивы блока должны быть наивысшего качества – что бы именно их покупатель пробовал на вкус.

Контроль за производством

Складской учёт на пенобетонном производстве одна из важнейших составляющих нормальной жизнедеятельности предприятия. Правильно построенная система контроля и учёта склада и кассы способна сделать данное производство полностью автономным, и напротив, ошибки в учёте, приведут к огромным убыткам.

Любой руководитель стремится построить работу предприятия таким образом, что бы оно не требовало его постоянного нахождения на производстве и это правильно, так как от нахождения директора в цеху страдают другие направления деятельности, например, сбыт продукции. Исходя из богатого, и иногда, горького опыта, попытаемся дать ряд советов как сделать пенобетонное предприятие полностью автономным.

Лично ведите “откатные” сделки, иначе скоро у Вас без мнимых откатов для снабженцев клиента ни одна сделка не пройдёт. Не гнушайтесь иногда самостоятельно продавать пеноблок, зачастую уверения отдела продаж о том, что блок не продаётся из-за выпавшего снега, не совсем верны и Ваша продукция залёживается на складе из-за обычной лени.

Отдел снабжения это обычная головная боль любого предприятия, в пенобетонном производстве чуть проще – номенклатура покупаемой продукции не так уж и велика, а ощутимое влияние на себестоимость может оказать разве что цемент, тем не менее, рассмотрим, что в этом направлении можно сделать.

Регулярно отслеживайте, что покупает Ваш снабженец кроме сырья – иногда Вы с удивлением узнаёте, что в цеху живёт приведение, уничтожающее инструменты, гофрированные шланги от установки и прочие мелочи, которые суммарно обернутся многотысячными убытками. Если расходные материалы покупаются с завидной регулярностью, то должен возникать вопрос “куда всё делось?” и за уничтожение инвентаря на разговор должен вызываться либо директор по производству, либо на ковре за фиктивные покупки оказывается снабженец.

Старайтесь лично осуществлять крупные покупки, в особенности это касается цемента и оборудования. Заставляйте снабженца регулярно искать альтернативных существующим поставщиков сырья и расходных материалов, это в первую очередь пригодится, когда по той или иной причине поставщик Вам скажет, что у него сейчас чего-то нет и из-за этого встанет производство, если снабженец упорно сопротивляется данной святой миссии, то значит что-то тут не чисто.

Отслеживайте рыночные цены на сырьё иначе скоро получите цемент в три дорого. Сделайте так, что бы критерием покупки было качество, а не цена, в противном случае будете получать некачественное сырьё по цене качественного.

Не позволяйте снабженцу и технологу начинать разговоры о том, что на производстве и так всё хорошо – постоянное усовершенствование технологий, поиск и применение различных добавок тоже их работа.

Разделите нахождение и покупку сырья и приём на склад, этим должны заниматься разные люди, иначе вскоре место одной тонны цемента будет приезжать пол тонны. Заставьте директора производства пересчитывать всё, что привёз снабженец, а не принимать всё со слов снабженца, в противном случае долго будете искать, куда делось то, чего изначально не было.

Директор производства ключевая фигура на Вашем предприятие, подчинён он только Вам, в его же косвенном или прямом подчинении находятся все остальные сотрудники Вашей фирмы. В распоряжении этого человека находится все, что у Вас есть, он ответственен за производительность цеха, качество продукции и отгрузки пеноблока.

Зачастую эта должность совмещает в себе обязанности снабженца, технолога, заведующего складом, специалиста по сбыту и даже рабочего. Фактически этот человек Ваш кормилец, но вместе с тем он может запросто разрушить всё, что Вы создавали долгое время, поэтому над его работой надо осуществлять регулярный контроль.

Директор производства ответственен за всё – если что-то на производстве не так, то это либо его халатность, либо нечестность, не прощайте ни то, ни другое, иначе это станет правилом.

Первое, что надо сделать, это документально заверить Ваши отношения и составить инвентаризацию на производстве, а так же попытаться сделать так, чтобы вывоз дорогого оборудования был невозможен без Вашего разрешения. В нашей практике был случай, когда поставленное заказчику оборудование, уехало на заказчика же погрузчике, в неизвестном направлении спустя пару дней с момента запуска производства, куда-то сразу исчез и директор.



Помните – хороший парень это не работа и если даже очень хороший человек, из-за неумения или нежелания, не может навести порядок на производстве его надо увольнять.

Требуйте постоянного улучшения качества продукции и внедрения на производстве полезных новшеств. Пристально следите за образованием брака, разбирайтесь в причинах его образования. Да, брак, частично, можно переработать, но зачем его вообще делать? Даже если брак уже есть, его надо чётко считать. Переработка брака дело нужное и не особо влияющее на качество продукции, но помните – брак в замесе должен сопровождаться уменьшением расхода сырья на куб и никак иначе, количество брака надо учитывать, так же как и сырьё.

Введите за правило проведение еженедельной инвентаризации на производстве и раз в месяц проверяйте результаты инвентаризации. Проводите со своим директором еженедельные совещания, на которых он должен отчитываться по производительности цеха, отгруженной продукции, состоянию склада и кассы, примерная форма такого отчёта с образцом его заполнения приложена ниже.

Дата: 05.03.07-11.03.07
На начало недели в кассе: 12000 гривен
затраты и поступления

Заработная плата
- 3800

Цемент (20000 кг по 0,53 гривны/кг)
- 10600

Поступления от продажи продукции (60х30х10)
+ 11400

Поступления от продажи продукции (60х30х20)
+ 37000

Забрал учредитель
- 10000

Смазка для форм (100 л по 5 гривен/л)
- 500

Зарплата директора (20 гривен проданный мі пеноблока)
- 2600

Набор инструментов
- 200

На конец недели в кассе: 32700 гривен

заработная плата
Кол-во залитых кубов за неделю
120
120х30=3600 гривен

Премии и дополнительные выплаты
4х50=200 гривен

Всего выплачено
3800 гривен


отчёт по складу
Пенобетон

Наименование
Начало недели
Сделано
Брак
Продано
Конец недели

60х30х20, 400 кг/м куб.
140 мі (3920 шт.)
80 (2240)
0
100 (2800)
120 (3360)

60х30х10, 400 кг/м куб.
40 мі (2240 шт.)
40 (2240)

30 (1680)
50 (2800)

Сырьё


Начало недели
Поступления
Конец недели

Цемент
25000 кг
20000 кг
9000 кг

Пеноконцентрат
300 л
-
60

Песок
20000 кг
-
8000

Смазка для форм
100 л
100
20

Брак
8 мі
не переработан
8 мі


Этот отчёт вовсе не панацея от халатности и нечестности сотрудников, но он даёт возможность вовремя её заменить и принять экстренные меры, обмануть Вас при регулярном ведении отчётности становится гораздо сложнее. Старайтесь учесть всё – каждый поддон, каждая гаечка, иначе скоро будете думать, откуда взялись тысячи долларов убытков.



Имейте ввиду, иногда Вас могут обманывать поставщики сырья, а не Ваш коллектив – допустим заказанные десять тонн песка вовсе не означает, что Вам привезут не восемь тонн, в мешках с цементом может быть вовсе не пятьдесят килограмм как написано на мешке, так что разберитесь в ситуации и попытайтесь как-то минимизировать затраты от работы с недобросовестными поставщиками (например, помогают весы для цемента). Кстати к слову о недопоставках цемента – последствия могут быть гораздо более ужасными, чем простая недостача цемента на складе. Допустим, Вы чётко уверены, что по рецептуре на куб надо положить шесть мешков, а вот если в мешке сорок килограмм вместо пятидесяти, то получаете десятки кубов брака, который к тому же может и не подлежать переработке, а это уже тысячи гривен убытков. Полезным приобретением может явиться тестер для цемента, с ним у Вас меньше вероятности получить вместо цемента сажу.

Строго наказывайте за нарушение технологии, ухудшение качества продукции, отвратную геометрию камня, зачастую проблема кроется в обычном наплевательском отношении к своей работе, а не в частицах нейтрино, действующих на замес и влияющих на качество продукции, как это Вам пытаются объяснить. За качеством продукции надо следить постоянно – иногда ловкие люди, в сговоре с директором или без него, просто не докладывают цемент или как-то по-другому нарушают рецептуру и пока Вы гадаете, почему у Вас рыхлый камень, у Вас под цехом начинает работу супермаркет по торговле свежеукраденным цементом, пеноконцентратом и песком.

Директор должен отвечать материально за все неприятные моменты, произошедшие у него на производстве, иначе вскоре, потеря инструментов, перерасход сырья и прочее, станут Вашей жизнью и приведут к исчезновению карвалола в квартире.

Рассмотрим ближе, чем и как может навредить директор своим действием или, что ещё опаснее, бездействием даже в условиях составления отчётности.

Заставьте подсчитывать блок поштучно, иначе из-за мелких хищений со склада, недозаливок форм и прочих, пусть даже и произошедших без злого умысла моментов, получите недостачи по складу десятки кубов. Тоже самое, касаемо сырья – всё должно считаться в килограммах, литрах и так далее, а не в тоннах и канистрах.

Обязательно проверяйте необходимость увеличения расхода сырья, о которой говорит директор, бывает, что лишние двадцать килограмм не всегда попадают в замес. Строго присматривайте за производительностью иногда небольшое количество пенобетона, выпущенное цехом, на практике оказывается составами блока, ушедшими налево, либо просто неумением или нежеланием работать.

Периодически проверяйте, действительно ли рабочим выплачивалась заработная плата в полном размере, иначе скоро Вы будете рассказывать в кафе истории о рабочих, которые жалуются на маленькие заработные платы в шестьсот долларов в месяц, хотя на практике половину их зарплаты они и не увидели.

Данный раздел пособия составлялся с учётом уже большого и зрелого производства, но со многими проблемами, описанными в нём Вы столкнётесь даже если у Вас вообще не будет наёмных сотрудников. Отчёт, который приведён в качестве образца, не только помогает проконтрольровать работу подчинённых, а понять на каком Вы свете вообще. Иногда бывает, что даже без помощи Ваших служащих Ваши дела плохи, а Вы об этом незнаете – считайте всё.

Это далеко не полный список того, с чем Вы столкнётесь, но мы искренне надеемся, что этот раздел пособия поможет избежать Вам многих ошибок.




ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

Сырьё и добавки

Цемент

Применим портландцемент ПЦ-400 класс А или ПЦ-500-Д0

Маркировка цемента расшифровывается следующим образом:
ПЦ 500 Д0 – портландцемент, марка 500, содержания добавок 0
ПЦ 400 А – портландцемент, марка 400, без добавок
ПЦШ 500 – шлаковый портландцемент, марка 500

Применение других марок цемента, в частности, цемента с включениями шлаков, может привести к потере прочности пенобетона, неравномерности смеси, повышенному расходу цемента и медленному набору первичной прочности.

Песок

Илистых и глинистых примесей не более 3%

Главное требование к песку – отсутствие глины, это можно определить либо по цвету – песок должен быть белым, либо внеся песок в воду, после оседания песка вода должна остаться прозрачной. Не доверяйте сертификатам, зачастую это обман. Большое содержание глины в песке может привести к уменьшению связующей способности цемента и, в конечном счёте, к усадке блока в формах. Желательно применять сеяный песок, либо сеять его самостоятельно при помощи вибросита. Это недорогое оборудование поможет вам избавится от нежелательных включений в песке и уменьшить его фракцию. Чем меньше фракция, тем гомогеннее и прочнее будет структура пенобетона. Подходит мытый речной или карьерный песок, применение солёного песка нежелательно.

Пеноконцентрат

Из всех видов пеноконцентратов, имеющихся на Украине, наименьшим расходом обладает ПБ 2000 – всего 0,6-0,8 л на м3 пенобетона. Расход пеноконцентрата зависит от жёсткости воды – чем жёстче вода, тем больше расход пеноконцентрата.

Вода

Желательно, чтобы вода соответствовала ГОСТ 23732 (вода питьевая).
В воде не должно быть содержания ржавчины и иных примесей. Температура воды должна быть не ниже 15 єС. Средняя жёсткость воды должна быть не более 5,0 мг/л. Жёсткость воды устраняется добавлением ортофосфорной кислоты в воду в концентрации 5-10 мл кислоты на 1 л воды. Содержание солей в воде, превышающее норму приводит к повышенному расходу пеноконцентрата, расслоению замеса и разрушению готовой пены.

Мелкодисперсные заполнители

Увеличивают стойкость пены, обволакивая пузырёк. За счёт таких свойств стало возможно получения лёгких марок пенобетона – большой объём пены, необходимый для производства пенобетона с низкой плотностью, не разрушается до момента твердения смеси. Мелкодисперсные заполнители также ускоряют процессы твердения пенобетона, улучшают его структуру и увеличивают его прочность. В качестве мелкодисперсных заполнителей можно применять известняк или шлак мелкого помола, которые дополнительно обладает связующими способностями или Каолин высокой степени дожига, очистки и помола.


Пластифицирующие добавки

Пластифицирующие добавки – неорганические и органические соединения, увеличивающие подвижность и пластичность бетонных смесей. Основная функция – уменьшение ВЦ (водоцементного соотношения), с сохранением остальных физических свойств смеси. Для тяжелых бетонов уменьшение этой величины позволяет улучшить прочностные характеристики бетона, уменьшить время первичного схватывания. Для пенобетона, к сожалению, не все так хорошо. Уменьшение количества воды в составе пенобетонной смеси может вызвать нестабильность пены и в следствии оседание замеса или разрушение готового камня. Да и сами пластификаторы могут содержать вещества замедляющие процесс пенообразования или вообще разрушающие пену.

Однако, применение небольших концентраций пластификатора (порядка 0.5% от массы цемента) и разумное снижение ВЦ могут дать очень хороший результат. И обязательно поинтересуйтесь у производителя добавки, подходит ли данный пластификатор для использования в пенобетонных смесях и насколько он совместим конкретно с вашим пенообразователем.

Пластификатор целесообразно применять при заливке полов – он разжижает смесь и делает её более текучей, что позволяет ей растекаться по поверхности, упрощая выравнивание, к тому же без применения пластификатора, полы будут растрескиваться.

Ускорители твердения

Ускорители твердения – вещества, влияющие на скорость схватывания цемента. Их роль в производстве трудно переоценить. Некоторые ускоритель могут уменьшить время первичного схватывания пенобетона на 50-70%, соответственно увеличивается оборачиваемость форм и как следствие производительность предприятия.

Но есть и обратная сторона медали для пенобетона. Обязательно проверяйте совместимость с вашим пенообразователем, возможны побочные реакции, которые разрушат пену. Большая часть ускорителей и пластификаторов, предназначенных для тяжелых бетонов, имеют свойство уплотнять смесь, а это губительно для пенобетона.

Одним из самых популярных ускорителей является хлористый кальций (натрий). Популярность он приобрел в следствие своей дешевизны и распространенности (можно достать на любой хим. базе). При применении в концентрациях до 2% от массы цемента, он уменьшат время первичного схватывания смеси на 30-40%, но в результате побочных реакций выделяются вещества, со временем разрушающие структуру пенобетона, и блоки не добирают порядка 10-15% конечной мощности.

В настоящий момент на рынке существует большое количество синтетических ускорителей не содержащих хлора, и хотя их стоимость больше они гораздо эффективнее хлористых и не вызывают снижения конечной прочности.

Ускорители твердения часто выступают и как противоморозные добавки и позволяют работать со смесью при температурах ниже 0 єС. Это свойство будет незаменимо в холодный период года, если у Вас нет возможности отопления помещения, либо работы необходимо проводить на объекте.

Воздухововлекающие добавки

Это поверхностно-активные вещества способствующие вовлечению в бетонную смесь, при её перемешивании, мелкодисперсного воздуха.



Используются главным образом для повышения морозоустойчивости бетона. В пенобетоне не столь актуальны как в тяжелых смесях, так как он уже обладает ячеисто структурой.

Комплексные добавки

Сочетают в себе набор свойств перечисленный выше. Обычно каждое из этих свойств выражено в гораздо меньшей степени, чем у специализированных добавок. Комплексные добавки интересны в том случае, когда необходимо увеличить все параметры продукции на небольшой процент.

Армирующие волокна

Фиброволокно или микрофибра – тончайшее волокно, диаметр 20 - 50 мкм, длинны 3 – 18 мм. Может быть синтетическое (полипропиленовое) или минеральное.

Принцип действия фиброволокна таков – при перемешивании, за счет химического и физико-механического взаимодействий, волокна быстро и равномерно распределяются по всему объёму смеси, не образуя комков. Благодаря этому создаётся объёмно-пространственное армирование, препятствующее образованию и развитию внутренних дефектов пенобетона.

Добавка фиброволокна благоприятно влияет на широкий спектр параметров:
- повышение прочности на сжатие – до 35%
- уменьшение образования микротрещин при пластической усадке – до 50%
- повышение ударной прочности – до 500%
- увеличение водонепроницаемости, морозостойкости – до 50%
- препятствие расслоению смеси
- сокращение времени первичного твердения и ускорение оборота форм
- снижение риска откалывания углов и граней, уменьшение количества брака.


У фибры есть только один недостаток – относительно высокая стоимость, но в критических случаях, когда надо получить пенобетон отличного качества, это незаменимый помощник.

Рекомендуемый расход волокна, обычно составляет 300-600 г на 1м3 пенобетона.

Основные закономерности

Основные закономерности это самый важный раздел технологической инструкции, понимая их, Вы сможете разрабатывать самостоятельно рецептуры, создавать любые плотности пенобетона, будете готовы к изменению сырьевой базы и так далее. Сразу заметим, что единой рецептуры нет и быть не может, пропорции компонентов на замес зависят от множества факторов – температура окружающей среды и сырья, жёсткость воды, вид и качество сырья и так далее, поэтому, далее, мы дадим лишь ориентировочные рецептуры.

В этом разделе будет рассмотрено производство пенобетона только на основе цемента, песка, воды и пеноконцентрата, как только Вы освоите все основные закономерности, Вы без труда внедрите добавки и разнообразные хитрости в производство.

Цемент

Чем выше марка цемента (400, 500 и так далее) тем больше у него связующие способности, тем меньше цемента надо подавать в замес для достижения положительного результата, тем светлее будет пенобетон в сухом состоянии.



Есть и другие плюсы использования цемента с более высокой маркой – из-за больших связующих способностей пенобетон из такого цемента быстрее набирает прочность, незначительно увеличиваются его прочностные характеристики. То есть тут уже вопрос экономики – либо ложить больше более дешёвого цемента более низкой марки, либо меньше более дорого цемента высокой марки.

Марка цемента означает степень дожига и мелкость помола цемента, то есть чем выше марка, тем мельче зерно цемента, тем выше связующая способность цемента. На этом и основан принцип механоактивации – из-за высоких оборотов в нашем смесителе цемент доизмельчается совместно с песком и увеличивает свои связующие способности.

Вот почему расход цемента на наших установках гораздо ниже, чем на установках на базе пеногенератора, где замес происходит на очень маленьких оборотах. Кстати, зачастую, производители пенобетона, работающие на пеногенераторных установках, уменьшают расход цемента, производя совместный помол цемента и песка в шаровых мельницах. Насколько важно снизить расход цемента, думаем, говорить не стоит – доля цемента в себестоимости пенобетона 60-70%.

Как уже говорилось выше содержание в цементе добавок, несмотря на то, что такой цемент дешевле стоит, недопустимо – не экономьте на качестве продукции. Дело в том, что добавки, содержащиеся в цементе в подавляющим большинстве обладают свойствами, негативно влияющими на качество пенобетона, например шлак, добавляемый в цемент, хотя и обладает некоторыми самостоятельными связующими способностями, никогда не заменит цемент, и соответственно содержание шлака 20% от массы цемента означает, что цемента у Вас на 20% меньше. Иногда в цемент добавляются вещества способные гасить пену, в этом случае уже полученная из пеноконцентрата пена моментально осаживается прямо в смесителе.

На связующие свойства цемента очень сильно влияет срок годности, и влажность помещения, где цемент хранится – цемент с истекшим сроком годности вообще не пригоден к использованию. Вот почему для строительства объектов с повышенными требованиями к прочности конструкций применяется цемент, произведённый не более чем за месяц до момента использования.

Итак, Вы внимательно ознакомились с надписями на мешке с цементом, купили первую партию и у Вас ничего не получилось, почему? Да потому, что не все производители отпускают именно тот цемент, о котором говорят, приведём вкратце список производителей цемента, на котором мы непосредственно работали:

“Одесский цементный завод” – продукция малопригодна для выпуска пенобетона. Цемент в мешках прямо с завода выходит с погрешностью +/- 10 кг, предпочтительно минус, это чревато не только переплатой, но и нарушением рецептур. Марка цемента прыгает иногда до 200-ой, нередко содержание в цементе сажи и пепла. Под видом бездобавочного цемента может быть расфасовано, что угодно. 500-ю марку толком не делает. На этом цементе хорошо получается работать у производителей пенобетона, работающих на пеногенераторных установках – в любом случае замес у них не получается, если не загрузить в смеситель 360-450 кг цемента на куб, а при таких расходах цемента его качество уже не играет особой роли.

“Каменец-Подольский цементный завод” – в принципе хорошее качество, погрешность фасовки в мешки +/- 2 кг, марочность цемента стабильная. Иногда проскакивают отвратительные партии.

“Альшанский цементный завод”, “Криворожский цементный завод”, цементный завод в Акарже – эти предприятия выпускают неплохой цемент. Хорошим качеством цемента отличаются производители востока и запада Украины.

Будьте предельно аккуратны при покупке цемента не с завода, а у дилера – лучше взять пробную партию, попробовать и начинать работать с уже проверенным поставщиком, объяснив ему, что цемент проходит регулярную проверку на качество и вес мешков, а объёмы закупок у Вас серьёзные. Дело в том, что под наименованиями качественного цемента может скрываться, что угодно – многие фасовщики везут отдельно мешки и цемент насыпью, а уже при расфасовке цемента у них на базе начинают происходить малоприятные вещи.

Итак, с видами цемента вроде разобрались, теперь разберёмся с добавляемыми на замес его количествами.

Чем больше Вы загружаете цемента, тем быстрее пенобетон будет набирать прочность и тем светлее он будет. Иногда если загрузить недостаточное количество цемента пенобетон у Вас осядет прямо в формах, это происходит из-за того, что готовая пена имеет свой срок жизни и если цемент не успевает схватиться и её зафиксировать она начинает разрушатся.

Песок

Морской песок нежелательно использовать для производства пенобетона, так как соль, содержащаяся в песке имеет свойство активно поглощать воду из смеси, а, учитывая то, что солёность песка всё время разная, то количество воды, которую надо добавлять будет всё время изменятся. К тому же вода, которую поглотил данный песок, будет долго испаряться, что приведёт к замедлению набора прочности пенобетоном.

Большое содержание глины в песке крайне нежелательно – глина будет замедлять время твердения цемента, негативно отразится на прочности пенобетона и приведёт к более тёмному цвету готового изделия. Содержание глины в песке моментально определяется по цвету песка – чем больше в песке глины, тем более коричневый оттенок будет иметь песок. Содержание глины в песке можно определить также просто опустив этот песок в воду – после того как песок с большим содержанием глины осядет, вода станет мутной. Большим содержанием глины в основном отличается карьерный песок, поэтому если его и применять, то обязательно мытый.

Фракция заполнителя, не обязательно песка, имеет решающее значение – чем мельче заполнитель, тем прочнее будет конечный пенобетон, тем быстрее он будет набирать прочность. Мелкодисперсный заполнитель способен даже несколько уменьшить расход вяжущих материалов. Именно поэтому при производстве лёгких плотностей мы вообще не рекомендуем использовать песок, заменяя его мелкодисперсными заполнителями – вес таких заполнителей небольшой, а объем в замесе, они занимают существенный, за счёт этого и достигается относительная прочность пенобетона при небольших количествах заполнителя.

Идеальный песок для пенобетона это кварцевый – он имеет белый цвет, от чего и сухой пенобетон будет белым, не содержит глины, фракция этого песка довольно мелкая. К сожалению, такие пески есть только в центральной Украине. Поэтому при производстве пенобетона, в большинстве случаев, придется довольствоваться речным мытым и, на крайний случай, карьерным мытым песком.

Песок желательно просеивать – посторонние включения, содержащиеся в песке, способны забивать шланги и истирать сальники на установках, а так же незначительно разрушать пену и отрицательно влиять на гомогенность пенобетона. Небольшая автоматизация в виде вибросита поможет просеять песок быстро и качественно.




Соотношение сыпучих компонентов

Плотность пенобетона это вес одного кубического метра, то есть, плотность 600 кг/мі означает, что один кубический метр (например, при габаритах блока 600х300х200 мм в кубическом метре 28 блоков) такого пенобетона должен весить ровно 600 кг. Остаточная влажность у полностью сухого пенобетона составляет не более 1%, то есть, для производства одного кубического метра пенобетона, плотностью 600 кг/мі необходимо загрузить ровно 600 кг сыпучих компонентов.

В качестве основного, но далеко не единственного, связующего вещества при производстве пенобетона выступает цемент, а в качестве заполнителя песок, либо его заменители.

Чем больше закладывается, в процентном соотношении от общей массы сыпучих компонентов, на замес цемента, тем выше будет прочность пенобетона на сжатие, тем быстрее пенобетон будет набирает прочность. С увеличение количества загружаемого цемента, соответственно уменьшается количество заполнителя.

Если количество цемента существенно больше, чем количество заполнителя, то пенобетон будет очень прочным на сжатие, но крохким, то есть, любая нагрузка попросту раскалывает этот пенобетон. Вот почему производство плотностей ниже 400 кг/мі возможно только при условии добавления фиброволокна, дополнительно скрепляющего пенобетон. Дело в том, что при производстве низких плотностей пенобетона количество цемента должно быть максимально возможным, иначе цемент просто не успеет зафиксировать огромный объём пены.

Напротив злоупотребление сыпучими компонентами и недостаточная подача цемента, чревата рыхлостью готового пенобетона. Недостаточное же количество цемента способно привести к медленной усадке пенобетона – пеноконцентрат начинает разрушаться, а цемент не успевает его зафиксировать, в этом случае пенобетон усаживается на несколько сантиметров. То есть, в случае с соотношением вяжущее/заполнитель очень важна “золотая середина”, впрочем, это касается не только этого соотношения.

Вода

Третий по значимости, после цемента и пеноконцентрата, фактор успешности мероприятия. Ни в коем случае нельзя производить пенобетон на воде с большим содержанием ржавчины – такая вода моментально разрушает пену, и бороться с этим почти невозможно. Тоже самое касаемо воды с большим содержанием соли, хотя с такой водой можно бороться убойными дозами смягчителя воды.

Высокая жесткость воды это проблема, с которой сталкиваются половина производителей пенобетона – на жёсткой воде очень плохо поднимается пена, а иногда и вообще не происходит образование пены, либо идёт разрушение пены. Высокой жесткостью отличается вода из скважин, водопроводная вода этим грешит крайне редко. Бороться с жесткостью воды надо путём добавления смягчителя для воды – кальцинированной соды, кислот, либо кипячением. Мы рекомендуем применение ортофосфорной кислоты, во-первых, она доступна (обычно её используют для снятия ржавчины, присутствует она в любом хозяйственном магазине), во-вторых, очень быстро растворяется в объёме воды, нейтрализуя соли и, в-третьих, она довольно дешево стоит. Ортофосфорная кислота различается своей концентрацией от 15%-ой до 85%-ой. Кислота с низкой концентрацией безвредна. Добавлять её необходимо, при 15%-ой концентрации, 5-10 мл на литр воды (зависит от степени жёсткости воды).

Жёсткая вода влечёт за собой либо вообще отсутствие взбития пены, либо моментальную усадку пены прямо в смесителе, либо последующее разрушение пены в пенобетоне.

Усадка пены визуально выглядит как активное бурление на поверхности пенобетона – такой пенобетон в скором времени осядет.

Чем жестче вода, тем больше расход пеноконцентрата (как Вы знаете, в жёсткой воде мыло очень плохо мылится, пеноконцентрат обладает таким же свойством). И, наоборот – при дополнительном смягчении даже мягкой воды количество необходимого пеноконцентрата достигает рекордно-низких отметок, но зачастую экономически дополнительное смягчение воды не целесообразно – ортофосфорная кислота дороже, чем пеноконцентрат.

Очень важный момент, влияющий на качество пенобетона, это водоцементное соотношение. Для разных плотностей оно разное, неправильно подобранное водоцементное соотношение может привести к незначительно потере прочности пенобетона.

Ещё одна закономерность, на которую стоит обратить внимание – чем больше в замесе воды, тем дольше будет она испарятся, тем, соответственно, дольше пенобетон будет набирать прочность. Излишнее количество воды может привести даже к усадке пенобетона – визуально это выглядит как бурление на поверхности и очень жидкая консистенция пенобетона.

Пеноконцентрат

Существует огромное количество наименований и производителей пеноконцентрата, мы постоянно отслеживаем ситуация на рынке, в поисках всё лучших и лучших образцов.

Все виды пеноконцентрата можно условно разделить на органические и синтетические. Органические пеноконцентраты, в большинстве своём, на нашем оборудовании не работают – они не выдерживают высоких оборотов внутри наших смесителей, поэтому обсуждать мы будем только синтетику.

У пеноконцентрата есть ряд основных характеристик: количество активного вещества (влияет на расход пеноконцентрата), стойкость пены (время, за которое пеноконцентрат не разрушается), плотность или кратность пены (фактически размер пузырька – чем больше кратность пены, тем однороднее и мельче пузырёк).

Чем больше активного вещества в пеноконцентрате, тем в большую копеечку он вливается производителю, соответственно и цена его выше, но тем меньше его расход. Частенько количество активного вещества уменьшают “добросовестные” поставщики, просто разбавляя пеноконцентрат водой – соблазн-то велик, поэтому, когда расход Вашего любимого пеноконцентрата, с поступлением новой партии, вдруг увеличился, смело готовьте бейсбольную биту.

Стойкость пены очень важна – на нестойких пеноконцентратах иногда вообще не получается работать, пена опадает прямо в смесителе с добавлением сыпучих компонентов. На пеноконцентратах с низкой стойкостью пены не получится делать пенобетон с низкими плотностями – объём пены большой, а цемента мало, то есть пена начинает разрушатся, прежде чем цемент её зафиксирует.

Кратность пены прямо влияет на структуру и прочность пенобетона – однородный и мелкий пузырёк приводит к увеличению межопорных перегородок и соответственно увеличивается прочность пенобетона. Гомогенность пены, даже на пеноконцентратах с низкой кратностью, на наших установках может достигаться изменением направления вращения активатора, то есть, когда идёт взбитие пены, активатор вращается против часовой стрелки, затем направление вращения активатора меняется на десять секунд, и он разрушает крупный пузырёк.



Исходя из опробованных нами пеноконцентратов мы можем порекомендовать два вида. Лучше всех себя проявил пеноконцентрат “ПБ-2000” производства завода “Ивхимпром” и тёмный пожарный пеноконцентрат “ПО-6”. “ПО-6” интересен тем, что он общедоступен и относительно недорог (дешевле чем “ПБ-2000” в два раза), из минусов стоит отметить повышенный расход (в три раза больше чем у “ПБ-2000”) и низкую стабильность пены. Под низкой стабильностью пены подразумевается следующее – “ПБ-2000” после выхода на определённый объём становится не чувствительным к дальнейшему взбиванию, а “ПО-6” продолжает образовывать пену, именно поэтому мы рекомундуем обязательно выключать смеситель при выдуве смеси когда Вы работаете на “ПО-6”, иначе в конце замеса будете получать низкие плотности. “ПБ-2000” в отличие от “ПО-6” перемерзает при низких температурах и портится. Срок годности обоих пеноконцентратов составляет ориентировочно пол года. Исходя из всего вышесказанного “ПБ-2000” всё же более предпочтителен и именно для него будут указанны расходы в разделе рецептуры.

Будьте очень внимательны при покупке пеноконцентрата у неизвестных поставщиков – он может быть разведён водой, перемёрзший, с закончившимся сроком годности. Всегда берите пробники, если их Вам отказываются дать, то дело тут не чисто.

Температура

Температура окружающей среды оказывает непосредственное воздействие на скорость набора прочности пенобетона. При температуре ниже 10 єС пенобетон вообще не становится – пена разрушается ещё до того момента как её успевает зафиксировать цемент, поэтому в зимнее время цех нужно отапливать. Чем выше температура, тем быстрее набирает пенобетон прочность.

При температурах свыше 30 єС, неправильно проходят процессы гидратации цемента, пенобетон начинает пересыхать и на поверхности образовываются микротрещины. Для того, что бы предотвратить образование микротрещин в летнее время и в условиях пропарочной камеры пенобетон периодически поливают водой (в среднем один раз в день). При температурах свыше 70 єС могут происходит процессы перегорания цемента, в следствии которых он теряет свои связующие свойства и выкипание воды из пенобетона. Нормальной температурой для производства пенобетона считается 20 єС.

20% прочности – момент, когда с пенобетоном, без особого для него ущерба, можно осуществлять какие-то действия, например, разбирать формы или перевозить на склад
50% прочности – момент, когда пенобетон можно отгружать заказчику, и он нормально выдержит транспортировку
100% прочности – набор полной проектной прочности

Скорость набора прочности, как говорилось ранее, зависит не только от температуры окружающей среды, она ещё зависит от количества и марки цемента, от количества воды в замесе и многих других факторов. Колоссальное негативное влияние на скорость набора прочности может оказать и общая влажность – чем она выше, тем меньше будет скорость набора прочности.

Немаловажное влияние на скорость набора прочности оказывает температура сырья и воды. Температура воды ни в коем случае не должна быть выше 20 єС – будет происходить разрушение пеноконцентрата. Плотность пенобетона тоже оказывает влияние на скорость набора прочности – чем выше плотность, тем дольше время набора прочности.

Порядок проведения замеса и выгрузки смеси

В работающую установку заливают сначала 100% воды, а затем пеноконцентрат.



За определённое время (время взбития зависит от вида пеноконцентрата) происходит взбитие 100% возможного объёма пены, то есть, дальнейшее механическое воздействие не вызывает дополнительного выделения пены. Пеноконцентрат перед применением нужно помешать, так как он имеет свойство расслаиваться. После того как пеноконцентрат выделил максимально возможный объём пены, дальнейшее механическое воздействие начинает разрушать, полученную пену, эти процессы протекают очень медленно, поэтому разницы, сколько мешать готовую пену, фактически нет.

После того как Вы получили объём пены (его можно проконтролировать так же визуально) необходимо загружать сыпучие компоненты – цемент и песок. Перемешивание всей смеси длится 2-4 минуты (время зависит от плотности пенобетона и общей рецептуры), до достижения гомогенности смеси.

Затем люк установки закрывается и в установку подаётся давление 0,6 атмосфер. Ни в коем случае не открывайте установку под давлением. После набора давления внутри установки, необходимо выключить установку, открыть кран выгрузки и приступать к заливке пенобетона. Компрессор в этот момент не выключать.

После того как почти вся смесь из установки будет залита в трубопроводе выгрузки начнут образовываться воздушные пробки, вызывающие выбрасывание смеси из шланга, пробки нужно либо стравливать краном, либо крепко зафиксировать шланг и направить его в пустую ячейку формы.

Итак, Вы вылили объём пенобетона и вдруг обнаруживаете, что, получившийся объём, не совсем соответствует Вашей плотности. Допустим, при замесе на 0,75 куба, Вы должны загрузить, из расчёта на куб, 75% сыпучих компонентов и получить в конце должны 75% куба, например при габаритах блока 600х300х200 мм это 21 блок.

Имейте ввиду – определённый объём первого замеса остаётся в шланге и установке. При производстве дальнейших замесов этого эффекта уже не будет – новая смесь будет дополнятся остатками старой. Например, количество смеси остающейся на стенках смесителя “Циклон-250” составляет ориентировочно половину блока, а в случае “Циклон-750” два блока, это вызвано различиями в объёмах установок. Количество смеси недоливаемой с первого замеса так же зависит от длины трубопровода выгрузки – чем он длиннее, тем больше в нём останется смеси.

Если после производства замеса у Вас получился меньший объём, например 15 блоков, конечного пенобетона чем требуемый, то Вы сделали более тяжёлую плотность, причём сделали её с перерасходом цемента. В этом случае необходимо увеличивать количество пеноконцентрата и воды. Увеличение количества воды может увеличить время набора прочности пенобетоном, недостаток же воды вызовет слишком густую смесь. Определите экспериментальным путём количество необходимой воды и пеноконцентрата, исходя из Вашего сырья. Недостаток воды Вы сразу определите по очень густой смеси, которая очень медленно выходит из трубопровода, переизбыток воды приводит к очень жидкой массе, которая затем если и не осядет, то расслоится. Проблема недобора объёма зачастую решается путём добавления небольшого количества пеноконцентрата. Если же объём замеса вышел большим, то Вы создали более лёгкую плотность пенобетона. После того как пенобетон разлит можно снять верхний слой с форм (снять шапку).

Рецептуры производства

Ниже даны рецептуры производства при различных температурах окружающей среды, в основном различия в них в количестве добавляемого цемента – при более низких температурах цемента требуется больше, в противном случае он не сможет зафиксировать объём пены. Расход пеноконцентрата приведён для “ПБ-2000”.


Данные рецептуры стоит использовать как базовые, подбирая самостоятельно, в соответствии с нашими рекомендациями, конечную рецептуру под свои условия и сырьё. Рецептуры составлены из расчёта, что будет применятся цемент марки 400 группы А, а в качестве заполнителя будет применятся песок. Следует учитывать, что при добавлении определённой массы добавок, на такую же массу необходимо уменьшить основные сыпучие компоненты, иначе конечная плотность будет чуть выше запланированной. Расход сырья указан из расчёта на кубический метр пенобетона.

Плотность, кг/м3
Цемент, кг
Песок, кг
“ПБ-2000”, л
Вода, л

Теплоизоляционный

300
300
-
1,0
210

400
400
-
0,9
210

Конструкционно-теплоизоляционный

500
400
100
0,85
220

600
280
320
0,8
220

700
320
380
0,75
220

800
350
450
0,7
220

Конструкционный

900
400
500
0,65
230

1000
450
550
0,6
230

1100
500
600
0,5
230

1200
550
650
0,4
230


Основные возникающие проблемы и методы их устранения

Проблема
Причина
Метод устранения

Разрушение пены в ходе замеса
Пеноконцентрат с низкой стойкостью

Перемёрзший пеноконцентрат

Цемент, содержащий добавки, гасящие пену

Солёная или жёсткая вода


Заменить пеноконцентрат


Заменить цемент


Смягчить воду


Не взбивается или недостаточно взбивается пена
Неподходящий пеноконцентрат

Активатор вращается в противоположную сторону

Солёная или жёсткая вода
Заменить пеноконцентрат

Сменить направление вращения

Смягчить воду

Не выходит раствор из горловины выгрузки
Излишне густая смесь

Забилась горловина или шланг
Увеличить расход воды

Просеивать песок




Недостаточный объём замеса
Малое количество пеноконцентрата или воды

Некачественный или неподходящий пеноконцентрат

Жёсткая или солёная вода
Увеличить количество пеноконцентрата или воды

Заменить пеноконцентрат


Смягчить воду


Неоднородная структура пенобетона
Недостаточно перемешали


Не выключили установку перед выгрузкой смеси
Увеличить время перемешивания

Выключать установку перед выгрузкой

Расслоение замеса
Излишнее количество воды
Уменьшить расход воды



Моментальная усадка произведенного пенобетона, сопровождаемая бурлением
Жёсткая вода

Низкая стойкость пены

Излишнее количество воды
Смягчить воду

Заменить пеноконцентрат

Уменьшить расход воды







Медленная усадка пенобетона
Низкая температура



Плохое качество цемента

Малое количество цемента

Низкая стойкость пены

Переизбыток воды

Жёсткая вода
Увеличить расход цемента или температуру, применять добавки

Заменить цемент

Увеличить расход цемента

Заменить пеноконцентрат

Уменьшить воду

Смягчить воду

Образование микротрещин на пенобетоне
Недостаточная влажность окружающее среды
Поливать пенобетон водой



Приставание пенобетона к формам
Плохое качество смазки

Недостаточная смазка форм


Переизбыток хлористого кальция
Заменить смазку

Тщательнее промазывать формы

Уменьшить количество хлористого кальция




Рыхлость готового пенобетона
Ещё не наступило время набора прочности

Мало цемента


Некачественный цемент
Подождите некоторое время


Увеличьте количество цемента

Замените цемент

Хрупкость готового пенобетона
Недостаточное количество заполнителя
Уменьшить количество цемента и увеличить количество заполнителя





Тёмный цвет пенобетона
Неправильно подобрана смазка

Некачественный цемент

Мало цемента


Не наступило время набора прочности
Заменить смазку

Заменить цемент

Увеличить количество цемента

Подождите


Очень долгий набор первичной прочности
Низкая температура

Низкое количество цемента
Увеличьте температуру

Увеличьте количество цемента


Устройство полов

Устройство полов состоит из следующих этапов:
уборка мусора и очистка поверхности
грунтовая обработка поверхности для сцепления тяжёлого бетона с пенобетоном – поверхность обработать акриловым клеем или грунтом
звукоизоляция – заливается пенобетон, плотностью 400 кг/м3, толщина 50 мм
грунтовая обработка пенобетона – обработка акриловым клеем или грунтом
армирование полипропиленовой сеткой, ячейка 4мм
нанесение нивелирпокрытия, толщина 20-30 мм

Под наименованием “нивелирпокрытие” понимается обычная бетонная стяжка, только более жидкая, что бы она растекалась самостоятельно по площади помещения, выравнивая неровности ранее залитого пенобетона, отсюда и её название. При изготовлении нивелирпокрытия необходимо точно подобрать водоцементное соотношение, в противном случае будут образовываться трещины на покрытии.

Порядок изготовления нивелирпокрытия:
сменить направление вращения ротора (по часовой стрелке, если смотреть сверху) и включить установку
залить воду из расчёта ј часть от общего объёма смеси
засыпать пластификатор – 1,5-3% от массы цемента
засыпать цемент из расчёта ј часть от общего объёма смеси
засыпать песок из расчёта Ѕ часть от общего объёма смеси
перемешать и вылить

В процессе твердения пенобетона и нивелирпокрытия необходимо поливать его водой. Нивелирпокрытие можно наносить после набора пенобетоном окончательной прочности. Полученный пол обладает невысокой себестоимостью, небольшим весом, отличной прочностью и теплопроводностью, но требует дополнительной отделки, так как из-за остаточной усадки пенобетона на поверхности нивелирпокрытия изредка могут образовываться трещины.

Приёмка изделий и методы контроля качества продукции

Приёмка изделий по ГОСТ 130.15 и стандартам или ТУ на конструкции.
Испытания на прочность, среднюю плотность, отпускную влажность, производятся для каждой партии.
Испытания на теплопроводность производятся не реже одного раза в год.
Испытания на морозостойкость производятся не реже одного раза в пол года.

Контроль физико-технических показателей:

Прочность на сжатие и растяжение производится по ГОСТ 10180
Средняя плотность ГОСТ 17623
Отпускная влажность ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718
Теплопроводность ГОСТ 7076
Сорбционная влажность ГОСТ 24816, ГОСТ 17177
Паропроницаемость ГОСТ 25898
Призменная прочность ГОСТ 24452
Модуль упругости ГОСТ 24452

Транспортирование и хранение осуществляется в соответствии с требованиями стандартов или ТУ.

Ответы на часто задаваемые вопросы

В ходе замеса получается очень густая смесь. Александр, г. Симферополь
Попробуйте внести чуть больше воды.
Внёс на 20 л больше воды, ничего не изменилось.
Какой песок Вы используете?
Морской.
Тогда всё понятно – солёный морской песок впитывает воду, естественно то, что у Вас получается очень густая смесь, надо применять речной или карьерный песок без глины.




Чем смазывать формы? Валентин, г. Одесса
Мы много экспериментировали со смазкой для форм, применяли воск и сало, но остановились на обычном машинном масле. Не рекомендуется применять отработку – из-за смол, содержащихся в отработке, будете получать тёмный по цвету камень, на который плохо ложится штукатурка. Также можно применять и специализированные смазки, например “Эмульсол”.

Я изготовил первую партию пенобетона, через пять дней начали образовываться микротрещины и осыпаться по краям сам блок, в чём причина? Александр, г. Симферополь.
Пользовались ли Вы сушильной камерой или после распалубки форм вывезли пеноблок из цеха на солнце?
Я просто вывез его на улицу.
Всё понятно – дело в том, что пенобетону после раскрытия форм, надо создать температурно-влажностный режим, который можно создать либо в пропарочной камере, либо поливая пенобетон водой. Причина плохого качества пенобетона может заключаться не только в этом – дело может быть в некачественном цементе или нарушении технологии.

После заливки в формы пенобетон мгновенно начал садится и осел до половины объёма. Игорь, г. Одесса
Причины две – жёсткая или холодная вода. Попробуйте смягчить воду, добавив ортофосфорную кислоту, или любое другое средство для смягчения воды и подогрейте воду до 15-20 єС.

После заливки в формы пенобетон через несколько часов начал садится. Валерий Васильевич, г. Тернополь.
Причина в основном заключается в низкой температуре воздуха или воды. Причина также может быть в неправильно сделанной смеси или в некачественном цементе.

Не могу получить блок нужной плотности. Николай, г. Запорожье
Рекомендуем взять нашу рецептуру как базовую и на её основе вывести для себя необходимое количество всех компонентов смеси. Дело в том, что при всём желании единой рецептуры нет и быть не может, количество компонентов смеси очень сильно зависит от внешних факторов – цемент, влажность и качество песка, температура и так далее. То есть, заказчику важно понимать сами процессы, происходящие при производстве пенобетона, а в этом мы пытаемся всеми силами помочь. Первое время, из практики неделя, не более, Вы будете учиться делать камень, в этот период советуем не делать сразу большие замесы, а делать замес на несколько блоков, так меньше израсходуете сырья. При таком замесе какое-то количество пенобетона остаётся в шланге и в смесителе, а всё остальное отливается в форму. По объёму конечного замеса можно легко отслеживать какую плотность Вы делаете. Например, заложив ~ 43 кг в установку на 0,25 куба (600/14 = 43, в 1 м3 28 блоков) сыпучих компонентов для создания двух блоков, габаритами 600х300х200 мм, плотностью 600 кг/м3, Вы должны получить ~ 1,5 блока, если так и произошло, то Вы получили нужную плотность. Если получилось больше, значит, Вы сделали более лёгкий блок с более низкой плотностью, если меньше, значит, Вы получили камень с более высокой плотностью. Регулировать плотность при неизменных сырье, температуре, времени взбивания пеноконцентрата, времени замеса и воде, нужно, прежде всего, изменением количества вносимой воды и пеноконцентрата. Удачи Вам!

Что такое сушильная камера, как она устроена и для чего нужна? Николай Семёнович, г. Донецк.
Сушильная камера очень полезна при работе в зимнее время, в летнее в ней нет необходимости. Дело в том, что у пенобетона есть первичная прочность 10-12 часов, это срок когда можно разбирать формы и окончательная 27 дней, когда пенобетон полностью высыхает (остаточное содержание влаги очень невелико), твердеет и светлеет.


Так вот, помещённый в сушильную камеру пенобетон набирает первичную прочность за 4-6 часов, а окончательную за 2-3 дня. Представляет она из себя герметичное помещение с очень низкой теплопроводностью стен и отражающей тканью на стенах, в котором поддерживается температура 50-60 єС. В сушильной камере нужно также поддерживать влажность (таким образом, будет происходить пропарка блока), если этого не делать, то возможно пересушивание цемента и образование микротрещин на блоке.

Как сделать пенобетон абсолютно белым? Олег, г. Киев
Либо применять так называемый очень дорогой Евроцемент, либо добавлять совсем небольшое количество извести, разведённой в воде. Также можно добавлять красители – мы делали и зелёный и красный пенобетон.

Я не могу отлить на Вашей установке пятнадцать кубов в день, а мне это обещали! Игорь Всеволодович, г. Одесса
Игорь Всеволодович, для начала давайте успокоимся, мы у Вас уже сидим неделю, не выходя из цеха, Вы уже льёте любые марки пенобетона, но мы не в состоянии управлять Вашим производством всё время – у нас очень много своей работы. Давайте по пунктам разберём ситуацию. Сколько человек у Вас работает на разборке форм?
Двое.
Как двое человек может разобрать 15 м3 форм? Десять, куда ни шло, и то, это просто уникальный результат, если бы Вы были знакомы с процессом разборки металлических и металлопластиковых форм, то там одна форма на пол куба разбирается в течение часа. Один рабочий способен в смену обслужить максимум восемь кубов наших форм, но мы не обещали, что они будут раскрываться сами.
А с загрузкой установки что?
А что с ней? Вы не получаете объём замеса 250 литров (0,25 куба)?
Получаю.
Но так в чём же проблема? Замес идёт более 3-4 минут?
Её нужно десять минут загружать.
А вот это другой вопрос, находящийся вне нашей компетенции. Все материалы должны находится вблизи установки и заранее рассыпаться в вёдра, а не на расстоянии 200 м как у Вас. Кстати, дозировка вёдрами определённого объёма, отличный способ ручной загрузки. Целесообразно использовать вёдра по 15, 12 и 10 литров, таким образом, дозирование происходит очень быстро и довольно точно. Если Вы выполните все наши рекомендации, то на загрузку у Вас будет уходить не более двух минут, вместе с замесом четыре минуты, Вы сможете делать десять заливок в час, то есть получать производительность как минимум два куба в час.

Через какое количество времени можно раскрывать формы? Николай, г. Днепропетровск
Обычно через 10-12 часов (на время влияет температура и марка цемента), после прошествия этого времени блок уже набрал достаточную прочность, чтобы его можно было аккуратно извлечь из формы, более-менее приемлемую прочность пенобетон набирает через несколько дней, а окончательную через 27 дней.

Чем отличается процесс монолитной заливки пенобетона в опалубки от производства пенобетона? Виктор, г. Ильичевск.
Съёмная или несъёмная опалубка сравнительно просты в изготовлении. При покупке у нас оборудования мы обычно рассказываем как их делать самостоятельно, также Вы можете их у нас заказать. Выглядит съемная опалубка следующим образом: определённого габарита лист ДСП, либо цементо-стружечной плиты, укреплчется снаружи металлическим каркасом, наподобии того, который есть на наших формах, через лист ДСП и каркас проходят натяжные болты, между листами ДСП есть стопорные трубки, от длины которых и зависит ширина стены. Опалубка собирается следующим образом: выставляются палубы, ставятся стопорные трубки, затягиваются болты и на внутреннюю поверхность опалубки натягивается полиэтиленовая плёнка, которая заменяет смазку.


При заливке опалубок стоит соблюдать несколько правил: во-первых не стоит заливать массивы высотой более одного метра, так как это может повлечь за собой расслоение смеси – песок и цемент уйдут вниз, а пена вверх, во-вторых строго соблюдайте технологию и следите за качеством пенобетонной смеси, так как монолитная стена несёт на себе гораздо большие нагрузки нежели кладка из пенобетона, к тому же, в случае кладки, прочности придаёт кладочный раствор, в-третьих – если стена будет нести на себе серьёзные нагрузки, желательно не брезговать арматурой. Вот, собственно, и есть главные пожелания.

Можно ли из пенобетона лить панели перекрытий и фундамент? Александр, г.Ужгород.
Можно, но зачем? Допустим фундамент надо лить пенобетоном плотностью как минимум 1200 кг/м3 и выше, это уже как скажут проектанты, кстати, просьба – при строительстве объектов из пенобетона, выполнять хотя бы базовые требования ГОСТа и СНИПов, а ещё лучше разрабатывать проекты зданий, иначе потом может быть большая беда, когда, построенный дом даст трещину. Так вот, не проще ли залить фундамент обычным раствором с щебнем, ведь будет дешевле, быстрее и прочнее? По панелям перекрытий ещё одна просьба – слишком не злоупотреблять ими, ведь пенобетон не расчитан на гигантские нагрузки, его главное достоинство это низкая теплопроводность, но уж никак не коллосальная прочность. На мой взгляд гораздо проще положить обычные панели перекрытий, чем заливать их из пенобетона, но опять таки, смотря что Вам скажут проектанты. Если всё же решили делать панели перекрытий из пенобетона, стоит помнить – это не будет дешевле или быстрее, единственное достоинство – они легче и у них низкая теплопроводность. При заливке панелей перекрытий стоит задумыватся о серьёзном армировании.

У меня потрескался пол после того как я его залил. Александр, г. Симферополь.
Так Саша, давай по пунктам. Как ты ложил первый слой пенобетона?
Как у Вас и написано?
А теперь подробнее о том как ты это делал.
Убрал и залил четырёхсотую плотность. Но пенобетон получился нормальным.
Ну уже не совсем верно, хотя и допустимо. Поверхность желательно было прогрунтовать. Дальше что было?
Залил невелирпокрытие.
Дальше можешь не продолжать. Невелирпокрытие довольно сложная вещь, так как преполагает небольшой слой его нанесения, поэтому при его нанесении нужно очень тщательно соблюдать все технологические процессы, чего ты не сделал – ты не положил армирующую сетку и не прогрунтовал поверхность, что теперь удивлятся, что оно потрескалось и отслоилось от пенобетона? Доэкономился как говорится. Давай подробнее остановимся на этом покрытии и рассмотрим все этапы заливки пола. Сначала мы заливаем обычный пенобетон, со всеми вытекающими из этого плюсами и минусами. Минус правда только один – не очень большая прочность на сжатие, плюсов же масса – у пенобетона гораздо меньше теплопроводность чем у обычного бетонного пола, из-за чего можно давать гораздо меньший слой, что ведёт к уменьшению нагрузок на фундамент, себестоимости такого пола и времени всех работ.

После заливки пенобетон выравнивается правилом до придания относительно ровной поверхности. Итак теперь у нас есть проблема – надо придать пенобетону прочность. Вот тут мы и решили применить невилирпокрытие, к тому же его можно делать прямо на наших установках, которое по сути является ничем иным как обычной бетонной стяжкой, только более жидкой для того, придания ей текучести (отсюда и название – невилирпокрытие). То есть, оно растекаясь выравнивает неровности ранее залитого пенобетонного пола. Как я говорил это покрытие довольно сложное в плане качественного исполнения, поэтому начинающим строителям мы рекомендуем сначала заливать на пенобетон обычную бетонную стяжку (как её делать Вам объяснит мало-мальски грамотный строитель), потом поэксперементировать с пробной заливкой невилирпокрытия, а уже затем, когда Вы всё освоите, выходить на большие объекты.

В твоём случае, к счастью, ничего страшного не случилось – объект у тебя всего 50 квадратных метров. Сейчас просто залей поверх своего “шедевра” обычную стяжку и получишь тёплый и прочный пол. Удачи тебе!

Как ускорить твердение камня? Вячеслав, г. Одесса
Ускорить первичное твердение камня можно применяя цемент марки ПЦ-500-Д0 вместо 400-го, он немного быстрее схватывается. Также уменьшает время твердения повышение температуры и хлористый кальций. Есть ещё один способ увеличить оборачиваемость форм, а это главная причина, почему стараются уменьшить время тверднеия – использовать сменный комплект пластин (такое получится только на формах нашей конструкции). Металлические пластины в себестоимости гораздо дешевле палуб, поэтому имеет смысл применять сразу два комплекта. После того как камень хотябы чуть-чуть схватится (3-4 часа), аккуратно снимаем палубы, оставляя массив блока с пластинами твердеть дальше, очищаем палубы и снова собираем формы с уже другим комплектом пластин. Таким образом делаем по две-три заливки в одну форму за смену и улучшаем качество камня, веть при таком варианте ему можно позволить постоять несколько дней и тогда отколотых уголков при переноске не будет точно.
















13PAGE 15


13PAGE 14215






Заголовок 1 Заголовок 2 Заголовок 3 Заголовок 4 Заголовок 5 Заголовок 6 Заголовок 7 Заголовок 8 Заголовок 915

Приложенные файлы

  • doc 7045689
    Размер файла: 445 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий