Дополнительные источники: 1. Паспорта металлорежущих станков: — токарно-винторезные станки моделей: 16К20, 16К25, 1А616 ИЖ250ИТВМ.01 — фрезерные станки моделей: 6Р82Ш 6Р12

Бюджетное образовательное учреждение
начального профессионального образования
Вологодской области
«Профессиональное училище № 28»





Утверждаю:
Директор БОУ НПО ВО
«Профессиональное училище №28»
_______/Чеканов Е.Л./
«____»________20_____г._



ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

Общие основы технологии металлообработки
и работ на металлорежущих станках










Рассмотрено на заседании
методической комиссии
Протокол № __ от ___
Председатель методической комиссии
__________ И.А.Носкова










2011 г.


Программа учебной дисциплины «Общие основы технологии металлообработки
и работ на металлорежущих станках» разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта (далее – ФГОС) по профессии начального профессионального образования (далее – НПО) 151902.03 Станочник (металлообработка).

Организация – разработчик: БОУ НПО ВО «Профессиональное училище № 28».

Разработчики:
- Махова Татьяна Алексеевна, преподаватель специальных дисциплин;











© Махова Т. А., 2011
© БОУ НПО ВО «Профессиональное училище № 28», 2011

















СОДЕРЖАНИЕ:

стр.
ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 4

СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 6

УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 17

КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ 20
УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ



ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
«Общие основы технологии металлообработки
и работ на металлорежущих станках»

1.1. Область применения программы
Программа учебной дисциплины является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по профессии НПО 151902.03 «Станочник (металлообработка)».
Программа учебной дисциплины может быть использована в дополнительном профессиональном образовании в рамках курсов повышения квалификации по профессии: 151902.01 «Наладчик станков и оборудования в механообработке».

Место дисциплины в структуре основной профессиональной образовательной программы:
Дисциплина в структуре основной профессиональной образовательной программы, входит в общепрофессиональный цикл.

1.3. Цели и задачи дисциплины – требования к результатам освоения дисциплины:

В результате освоения дисциплины обучающийся должен уметь:

- определять режимы резания по справочнику и паспорту станка;
- рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при различных видах обработки;
- составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках;
- оформлять техническую документацию;

В результате освоения дисциплины обучающийся должен знать:

- основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;
- правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;
- общие сведения о проектировании технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;
- принцип базирования;
- порядок оформления технической документации;
- основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;
- наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;
- устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;
- правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;
- назначение и правила применения режущего инструмента;
- углы, правила заточки и установки резцов и сверл;
- назначения и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинами твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;
- грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;
- основные направления автоматизации производственных процессов

1.4. Рекомендуемое количество часов на освоение программы дисциплины:

максимальной учебной нагрузки обучающегося 80 часов, в том числе:
обязательной аудиторной учебной нагрузки обучающегося 60 часов;
самостоятельной работы обучающегося 20 часов.






СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

2.1. Объем учебной дисциплины и виды учебной работы




Вид учебной работы
Объем часов

Максимальная учебная нагрузка (всего)
80

Обязательная аудиторная учебная нагрузка (всего)
60

в том числе:


практические занятия
17

Самостоятельная работа обучающегося (всего)
20

Итоговая аттестация в форме итоговой контрольной работы





































2.2 Примерный тематический план и содержание учебной дисциплины
«Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках»

Наименование разделов и тем
Содержание учебного материала, лабораторные и практические работы, самостоятельная работа обучающихся
Объем часов
Уровень усвоения

1
2
3
4

Раздел 1. Общие основы технологии металлообработки




Тема 1.1. Основы обработки металлов резанием.













Содержание учебного материала
2
1

1
2


1. Основные движения детали и инструмента, виды обработки (черновая, чистовая). Стружкообразование и виды стружки.
2. Виды режимов резания при токарной обработке: глубина резания, подача, скорость, частота вращения шпинделя. СОЖ (назначение, виды, требования, способы подвода, правила подбора при токарной обработке).




Самостоятельная работа обучающихся:
1. Решение задач по расчету глубины резания при токарной обработке
2. Решение задач по расчету величины подачи при токарной обработке
3. Решение задач по расчету скорости резания при токарной обработке
4. Решение задач по расчету частоты вращения шпинделя при токарной обработке

2
2


Тема 1.2. Инструменты и приспособления для токарной обработки.
Содержание учебного материала
2


1

1



2


1. Токарные резцы, их классификация, назначение и правила применения. Элементы рабочей части резца.
2. Углы резца: в главной секущей плоскости, в плане, угол наклона главной режущей кромки. Заточка и доводка резцов: правила, инструменты для заточки и доводки. Меры безопасности при работе на заточном станке. Правила установки токарных резцов.





Практические занятия:
1. Решение задач по определению углов заточки резца в главной секущей плоскости.

1



2


Самостоятельная работа обучающихся:
1. Выполнение эскизов токарных резцов с указанием их назначения.
2. Выполнение эскиза рабочей части резца с указанием названия элементов и поверхностей.
3. Выполнение эскиза резца с указанием обозначений углов заточки.
4. Составление таблицы видов приспособлений, применяемых при токарной обработке с указанием их наименования и условий применения.

2
2

Тема 1.3. Инструменты, режимы резания и приспособления, применяемые при обработке отверстий.



Содержание учебного материала
3
1





1

1



2


1. Инструменты для обработки отверстий: назначение, виды и правила применения. Назначение и устройство, материалы спирального сверла.
Конструкции сверл, их назначение, виды и правила применения.
Углы заточки режущей части спирального сверла.
Способы и правила заточки и установки сверл. Контроль заточки.
2. Зенкеры, зенковки: назначение, устройство цельного зенкера, виды, и правила применения.
3. Развертки, назначение, устройство, разновидности и правила применения.
Элементы режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании отверстий: глубина сверления, подача, скорость, частота вращения шпинделя, расчетные формулы, единицы измерения.
Способы установки и крепления сверл, приспособления: сверлильные патроны.




Практические занятия:
1. Выбор способа заточки спирального сверла в зависимости от свойств обрабатываемого материала.
2. Решение задач по расчету глубины резания и подачи при сверлении, зенкеровании, развертывании отверстий.
3. Решение задач по расчету скорости резания при сверлении, зенкеровании, развертывании отверстий.
2
2


Самостоятельная работа обучающихся:
1. Выполнение эскиза спирального сверла с обозначением его основных элементов.
2. Составление таблицы видов инструментов, применяемых при обработке отверстий с указанием их наименования и условий применения.
3. Сверлильные патроны, их наименование и условия применения.
1
2

Тема 1.4. Инструменты, приспособления и режимы резания, применяемые при нарезании крепежных резьб.


Содержание учебного материала
3
1

1


1
2


1. Инструменты для нарезания крепежных резьб: метчики, плашки, назначение, материалы и правила применения.
2. Устройство ручного метчика, наименование и назначение его элементов. Комплект метчиков. Слесарные воротки
Конструкции метчиков, их назначение и правила применения.
3. Плашки, их назначение, устройство, разновидности
Режимы резания при нарезании крепежных резьб




Практические занятия:
1. Решение задач по расчету режимов резания при нарезании крепежных резьб с применением персонального компьютера.
1
2

Тема 1.5. Инструменты, приспособления и режимы резания при фрезеровании.


Содержание учебного материала
3
1



1




1
2


1. Основные движения при фрезеровании. Фреза: элементы и углы зуба, способы заточки, материалы фрез.
Конструкции фрез, их назначение, способы установки, правила применения.
2. Элементы режимов резания при фрезеровании: глубина и ширина фрезерования, виды подач, скорость резания при фрезеровании, частота вращения шпинделя.
Выбор рациональных режимов резания при фрезеровании с использованием справочных таблиц.
3. Виды фрезерования: встречное и попутное, назначение, преимущества и недостатки.
Стружкообразование при фрезеровании. Виды СОЖ, назначение, требования, составы, способы подвода.
Приспособления, применяемые при фрезеровании: наименование, назначение и условия применения.




Практические занятия:
1. Решение задач по расчету величины подач, скорости резания, частоты вращения шпинделя при фрезеровании с применением персонального компьютера.
2. Выбор рациональных режимов резания при фрезеровании с использованием справочных таблиц и с применением персонального компьютера.
2
1


1
2


Самостоятельная работа обучающихся:
1. Выполнение эскиза зуба фрезы с обозначением основных элементов и углов заточки.
2. Составление таблицы видов фрезерования с указанием их преимуществ и недостатков.
2
2

Тема 1.6. Основы процесса и режимы резания при шлифовании.


Содержание учебного материала
2
1

1
2




1. Способы и виды шлифования: круглое наружное, круглое внутреннее, плоское. Сущность и особенности процесса шлифования.
2. Режимы резания при шлифовании: окружная скорость шлифовального круга, детали, продольная и поперечная подача, припуски на шлифование, глубина резания при шлифовании.
СОЖ при шлифовании, назначение, виды, способы подвода.




Практические занятия:
1.Решение задач по расчету режимов резания при шлифовании.
2.Решение задач по расчёту подач и глубины резания.
2
1
1
2


Самостоятельная работа обучающихся:
1. Выполнение эскизов различных видов и способов шлифования с указанием основных движений круга и заготовки.
1
2

Тема 1.7. Инструменты, применяемые при шлифовании.


Содержание учебного материала
3
1

1

1
2


1. Инструменты для шлифования: шлифовальные круги, назначение и правила применения.
2. Основные абразивные материалы. Понятие зернистости. Классификация кругов по зернистости.
3. Твердость шлифовального круга, классификация кругов по степени твердости. Структура и связка шлифовального круга.
Виды шлифовальных кругов по форме и размерам, их назначение и правила применения.




Практические занятия:
1. Выбор абразивных материалов и индекса зернистости, твердости, структуры, связки круга в зависимости от свойств обрабатываемого материала.
1
2


Самостоятельная работа обучающихся:
1. Расшифровка условных обозначений абразивных материалов и индекса зернистости шлифовальных кругов.
2. Расшифровка условных обозначений степени твердости шлифовального круга.
3. Расшифровка условных обозначений структуры и видов связки шлифовальных кругов.
2
2

Тема 1.8. Основы теории резания металлов


























Содержание учебного материала
6
1



1




1



1

1
1



1. Понятие о резании металлов. Физические основы процесса резания металлов. Деформация срезаемого слоя. Процесс образования стружки, усадка стружки. Понятие о пластической деформации.
2. Явление наклепа обработанной поверхности. Нарост, его влияние на процесс резания. Меры борьбы с наростообразованием.
Теплообразование в процессе резания, его влияние на процесс обработки. Распределение теплоты между инструментом, деталью, стружкой и внешней средой, охлаждение.
3. Понятие о стойкости режущего инструмента. Факторы, влияющие на стойкость. Зависимость между скоростью резания и периодом стойкости. Влияние СОЖ на стойкость инструмента и процесс резания.
4. Изменение геометрических параметров режущего инструмента в зависимости от его установки.
5. Силы, действующие в процессе резания.
6. Мощность резания, мощность на шпинделе. Коэффициент полезного действия станка. Определение основного времени на обработку.
Алгоритм определения рациональных режимов резания.
Правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.





Практические занятия:
1. Решение задач по расчету усилий и мощности резания, мощности на шпинделе, коэффициента полезного действия станка с применением персонального компьютера.
2. Определение режимов резания по справочнику и паспорту станка с применением персонального компьютера.
Нахождение требований к режимам резания по справочникам при различных видах обработки.
2
1



1



Самостоятельная работа обучающихся:
1. Выполнение эскизов распределения усилий, действующих при резании с указанием их обозначения.
2. Выполнение проверки правильности выбора режимов резания.
2


Раздел 2. Общие основы работ на металлорежущих станках




Тема 2.1. Общие сведения о проектировании технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки.












Содержание учебного материала
3
1

1

1



1. Общие сведения о технологическом процессе механической обработки. Содержание технологического процесса и его элементы.
2. Понятие о базах и базировании. Назначение, классификация баз. Принципы базирования заготовок.
3. Порядок оформления технической документации.
Операционно-технологическая карта, назначение и содержание, режимы обработки. Последовательность обработки вала и втулки.





Практические занятия:
1. Составление технологического процесса обработки вала, втулки на токарно – винторезном станке.
2. Оформление технической документации на изготовление вала.
3. Оформление технической документации на изготовление втулки.
3

1

1
1


Тема 2.2. Основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин


























Содержание учебного материала
4
1


1



1


1



1. Сведения о механизмах, машинах и деталях машин: основные понятия и термины, звенья механизмов, кинематические пары и кинематические схемы.
2. Механизмы для передачи вращательного движения: ременные, зубчатые, червячные, цепные, реечные передачи; передаточное отношение, назначение, устройство, условные обозначения на кинематических схемах, применение.
3. Механизмы преобразования движения: кулисные, винтовые, кулачковые, эксцентриковые, храповые, назначение, устройство, условные обозначения на кинематических схемах, применение.
4. Детали и сборочные единицы вращательного и поступательного движения: оси, валы; подшипники, их разновидности и применение, условные обозначения на кинематических схемах.
Муфты, их классификация и применение. Условные обозначения на кинематических схемах.




Практические занятия:
1. Расчет передаточного отношения ременных, зубчатых, червячных, цепных, реечных передач.
1



Самостоятельная работа обучающихся:
1. Выполнение эскизов условных обозначений на кинематических схемах передач вращательного движения.
2. Выполнение эскизов условных обозначений на кинематических схемах механизмов преобразования движения.
3. Выполнение эскизов условных обозначений на кинематических схемах деталей и сборочных единиц вращательного и поступательного движения.
4. Выполнение эскизов условных обозначений на кинематических схемах муфт.
5


Тема 2.3. Металлообрабатывающие станки различных типов



Содержание учебного материала
8
1

1


1

1


1

1


1

1






1. Устройство и принцип работы токарных станков различных типов. Кинематические схемы токарных станков различных типов.
2. Правила подналадки токарных станков различных типов.
Правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной группы
3. Устройство и принцип работы станков фрезерной группы.
Кинематические схемы станков фрезерной группы.
4. Правила подналадки станков фрезерной группы.
Правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков фрезерной группы.
5. Устройство и принцип работы расточных станков.
Кинематические схемы расточных станков.
6. Правила подналадки расточных станков.
Правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности расточных станков.
7. Устройство и принцип работы станков шлифовальной группы.
Кинематические схемы станков шлифовальной группы.
8. Правила подналадки станков шлифовальной группы.
Правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков шлифовальной группы.




Практические занятия:
1. Чтение кинематических схем токарных станков различных типов. Чтение кинематических схем станков фрезерной группы.

2. Чтение кинематических схем расточных станков.
Чтение кинематических схем станков шлифовальной группы.
2
1


1



Самостоятельная работа обучающихся:
1. Оформление практических работ
2


Тема 2.4. Грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах







Содержание учебного материала
2
1



1



1. Грузоподъемное оборудование: блоки, полиспасты, тали, электротельферы, краны, домкраты, подъемники, назначение, устройство, принцип действия, грузоподъемность.
Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола.
2. Команды и сигнализации при выполнении такелажных работ: разновидности. Требования безопасности при подъеме и перемещении грузов.




Самостоятельная работа обучающихся:
1. Составление таблицы видов грузоподъемного оборудования с указанием назначения и грузоподъемности
1


Тема 2.5. Основные направления автоматизации производственных процессов.
Содержание учебного материала
2
1

1



1. Основные направления автоматизации производственных процессов.
Контрольная работа



Для характеристики уровня усвоения учебного материала используются следующие обозначения:
ознакомительный (узнавание ранее изученных объектов, свойств);
репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством);
продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач)


УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАМЫ ДИСЦИПЛИНЫ
3.1. Требования к минимальному материально – техническому обеспечению
Реализация программы модуля предполагает наличие учебного кабинета «Технология металлообработки и работы в металлообрабатывающих цехах» и мастерской металлообработки.

Оборудование учебного кабинета «Технология металлообработки и работы в металлообрабатывающих цехах»:
- рабочие места для обучающихся-30;
- рабочее место преподавателя;
- комплект учебно-методической документации;
- демонстрационное устройство токарного станка;
- комплект бланков технологической документации;
- объемные наглядные пособия;
- плакаты;
- стенды:
- баннеры;
- щиты;
- натуральные образцы режущих, мерительных инструментов, деталей с различными видами обработки;
- комплекты информационных карт по темам;
- комплекты справочных таблиц;

Технические средства обучения:
- компьютер с лицензионным программным обеспечением;
- мультимедиапроектор;
- аудиосистема;
- экран.

Оборудование мастерской металлообработки:
- посадочные места по количеству обучающихся;
- рабочее место мастера;
- станки: токарно-винторезные, фрезерные, сверлильные, заточные;
- тренажер для отработки координации движения рук при выполнении станочных работ;
- тренажер для отработки навыков управления суппортом токарного станка;
комплект режущих и измерительных инструментов;
- комплект приспособлений;
- заготовки;
- баннеры
- техническая и технологическая документация.

Оборудование мастерской высокоточного оборудования:
рабочие места обучающихся- 5;
комплект режущих инструментов;
комплект измерительных инструментов;
приспособления;
заготовки.

Информационное обеспечение обучения
Перечень рекомендуемых учебных изданий, дополнительной литературы.

Основные источники:
1. Багдасарова Т.А. Технология фрезерных работ. – М.: Академия, 2010.
2. Багдасарова Т.А. Технология токарных работ: Рабочая тетрадь. – М.: Академия, 2010.
3. Багдасарова Т.А. Фрезерное дело: Рабочая тетрадь. – М.: AKADEMIA, 2003.
4. Вереина Л.И. Справочник токаря. Учебное пособие. – М.: Academia, 2004.
5. Черпаков Б.И., Альперович Т.А. Металлорежущие станки. - М.: Academia, 2003.

Дополнительная литература
1. Альперович Т.А. Конструкция шлифовальных станков. - М.: 1989.
2. Барбашов Ф.А. Фрезерное дело. - М.: 1980.
3. Барановский Ю.В. Справочник. Режимы резания металлов. - М.: 1972.
4. Бергер И.И. Токарное дело. 1980 г.
5. Блюмберг В.А. Справочник фрезеровщика. - Ленинград: 1972.
6. Журавлев В.Н., Николаев О.И. Машиностроительные стали. - М.: Машиностроение, 1981.
7. Зайцев С.А. Контрольно-измерительные приборы и инструменты.
8. Зайцев Б.Г. Справочник молодого токаря. - М.: 1988.
9. Зуев В.М. Термическая обработка металлов. - М.: Высшая школа, 1981.
10. Захаров В.И. Технология токарной обработки.
11. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: 1969.
12. Оглоблин Н.Н. Основы токарного дела. - Ленинград: 1974.
13. Под редакцией Г.А.Прейса Технология конструкционных материалов. – Киев: Высшая школа, 1984.
14. Рубинштейн С.А. Основы учения о резании металлов и режущий инструмент.
15. Стерин И.С. Машиностроительные материалы. - Л.: Машиностроение, 1984.
16. Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов. - М.: Машиностроение, 1989.
17. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Станочник широкого профиля». - М.: 1998.
18. Терган В.С. Шлифование на круглошлифовальных станках. - М.: 1977.
19. Фещенко В.Н, Махмутов Р.Х. Токарная обработка. М.: 1990.
20. Черпаков Б.И., Альперович Т.А. Книга для станочников. - М.: 1999.
2. Справочники:
1. Вереина Л.И. Справочник токаря. Учебное пособие. – М.: Academia, 2004.
2. Барановский Ю.В. Справочник. Режимы резания металлов. - М.: 1972.
3. Блюмберг В.А. Справочник фрезеровщика. - Ленинград: 1972.
4. Журавлев В.Н., Николаев О.И. Машиностроительные стали. - М.: Машиностроение, 1981.
5. Зайцев Б.Г. Справочник молодого токаря. - М.: 1988.
6. Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов. - М.: Машиностроение, 1989.


Дополнительные источники:
1. Паспорта металлорежущих станков:
- токарно-винторезные станки моделей: 16К20, 16К25, 1А616; ИЖ250ИТВМ.01
- фрезерные станки моделей: 6Р82Ш; 6Р12;
- шлифовальные и заточные станки моделей: 3Б722; 332А
- сверлильные станки моделей: НС-12А; 2Н125;
- токарный продольный автомата модели 1В06А
2. Инструкция по охране труда для проведения вводного инструктажа №5 – 261. ОАО «Вологодский оптико – механический завод». – Вологда, 2007.
3. Журналы:
«Технология машиностроения»
«Справочник токаря-универсала»
«Инструмент. Технология. Оборудование»
«Инновации. Технологии. Решения»
«Информационные технологии»
электронное научно-техническое издание «Наука и образование»
«Стружка»

Информационные системы.
Формы доступа: [ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] - Станки, современные технологии и инструмент для металлообработки
[ Cкачайте файл, чтобы посмотреть ссылку ] - Библиотека машиностроителя



4. Контроль и оценка результатов освоения дисциплины
Контроль и оценка результатов освоения дисциплины осуществляется преподавателем в процессе проведения практических занятий и лабораторных работ, тестирования, а также выполнения обучающимися индивидуальных занятий.
Обучение по учебной дисциплине завершается промежуточной аттестацией в форме дифференцированного зачета.
Формы и методы промежуточной аттестации и текущего контроля по учебной дисциплине доводятся до сведения обучающихся не позднее начала двух месяцев от начала обучения по основной профессиональной образовательной программе.
Для промежуточной аттестации и текущего контроля образовательными учреждениями создаются фонды оценочных средств (ФОС).
ФОС включают в себя педагогические контрольно – измерительные материалы, предназначенные для определения соответствия (или несоответствия) индивидуальных образовательных достижений основным показателям оценки результатов подготовки.

Результаты обучения
(освоенные умения, усвоенные знания)
Формы и методы контроля и оценки результатов обучения

Знать:
основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;
общие сведения о проектировании технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;
принцип базирования;
порядок оформления технической документации;

основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;
наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;
устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;
правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточной и шлифовальной группы;
назначение и правила применения режущего инструмента;
углы, правила заточки и установки резцов и сверл;
назначения и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинами твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;
грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;
Основные направления автоматизации производственных процессов
Уметь:
определять режимы резания по справочнику и паспорту станка;
рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при различных видах обработки;
составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках;
оформлять техническую документацию;


Оценка результатов выполнения практических и самостоятельных работ
Оценка результатов выполнения практических работ
Оценка результатов выполнения практических работ, устного опроса

Оценка устного опроса
Оценка результатов выполнения практических работ
Оценка результатов выполнения практических работ
Оценка устного опроса


Оценка результатов выполнения практических работ

Оценка устного опроса


Оценка устного опроса

Оценка устного опроса

Оценка результатов выполнения практических работ


Оценка устного опроса

Оценка устного опроса


Оценка результатов выполнения практических работ
Оценка результатов выполнения практических работ

Оценка результатов выполнения практических работ
Оценка результатов выполнения практических работ

Оценка результатов итоговой контрольной работы
Итоговая оценка по дисциплине


Оценка индивидуальных образовательных достижений по результатам текущего контроля и промежуточной аттестации производится в соответствии с универсальной шкалой (таблица).

Процент результативности (правильных ответов)
Качественная оценка индивидуальных образовательных достижений


балл (отметка)
вербальный аналог

90 ч 100
5
отлично

80 ч 89
4
хорошо

70 ч 79
3
удовлетворительно

менее 70
2
не удовлетворительно













13PAGE 15


13PAGE 141515




Заголовок 1 Заголовок 6 Заголовок 915

Приложенные файлы

  • doc 6993815
    Размер файла: 220 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий