Электрическая схема включает в себя четыре частотных преобразователя Schneider Electric — по одному на каждый из вибраторов вибростола: UZ1-M2-1 UZ2-M2-2 UZ3-M2-3 UZ4-M2-4.


Чтобы посмотреть этот PDF файл с форматированием и разметкой, скачайте его и откройте на своем компьютере.
ЗЛАТИЧ
Вибропрессующее оборудование
для изготовления
строительных изделий
ПАСПОРТ
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
2015 г.
г. Златоуст, кв. им. А.М. Матросова, 21
Телефон/факс:
Отдел сбыта: (3513) 64-28-00
Отдел эксплуатации и гарантийного обслуживания: (3513) 64-28-29
9-mail:
[email protected]
www.zlatpress.ru
связи
систематически
проводимыми
работами
по
модернизации
и
совершенствованию
конструкции
технологии
изготовления
блока
формующего
«Златич»

дальнейшем
именуемого
тексте
«блок»)
возможны
некоторые
расхождения
конструкции
исполнения
между
поставляемым
потребителю
блоком
блоком,
описанным
данном
Руководстве,
не
влияющие
на
работоспособность,
качество и техническое обслуживание.

2

Содержание


1. Паспорт



3

2. Введение

5

3. Формующий блок «Златич»

7

4. Техническое описание и состав формующего блока «Златич»

9

4.1 Вибропресс

9

4.2 Модуль загрузки смеси

1
6

4.3 Система подачи поддонов

1
8

4.4 Пульт управления

20

4.5 Гидрооборудов
ание

2
3

4.6 Электрооборудование

2
9

5. Варианты компоновок комплекса «Златич»

3
9

6. Указание мер безопасности

4
4

7. Транспортирование

4
5

8. Монтаж, подготовка и проведение пуско
-
наладочных работ

4
6

9. Описание работы

5
1

10. Настройка вибропресса при
смене формообразующей оснастки

5
5

11. Технология изготовления строительных изделий

6
2

12. Приложения

6
6











3

1. Паспорт

Комплект поставки блока формующего «Златич»

В комплект поставки блока формующего «Златич» входят следующие узлы:

-

вибропресс

1 шт.


-

модуль загрузки смеси

1 шт.


-

система подачи поддонов

1 шт.


-
насосная установка

1 шт.


-

пульт управления

1 шт.


-

пуансон матрица

1 шт.


-
стеллаж

2 шт.


-
поддон фанерный


15 шт.


Свидетельство о приемке

Блок формующий «Златич»
для изготовления строительных изделий зав. №_____
прошёл контрольный осмотр, приемочные испытания, соответствует конструкторской
документации и признан годным к эксплуатации.


Дата изготовления


_____________________________
_______


От производства


_____
________________________
_______







(должность, Ф.И.О., подпись)


От службы контроля

____________________________
________







(должность, Ф.И.О., подпись)


Дата отгрузки


_____________________________
_______



Гарантийные обязательства

Гарантийный срок
составляет 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию, но не
позднее 14 месяцев с момента отгрузки потребителю, при условии проведения
пусконаладочных работ специалистами предприятия изготовителя

Гарантийные обязательства снимаются в случаях:

-
внесения с
амовольных конструктивных изменений

-
несоблюдения потребителем правил эксплуатации

-
небрежного хранения и транспортировки потребителем


4

Гарантийные обязательства не распространяются на неисправности оборудования,
возникшие в результате:

-
несоответстви
я параметров питающей электросети данным, указанных на
оборудование

-
использования расходных материалов не подходящих по условиям эксплуатации и
запчастей, не рекомендованных или не одобренных производителем

-
наличия внутри оборудования посторонних пред
метов, материалов и отходов
производства

-
естественного, нормального износа деталей.

Так же гарантийные обязательства не распространяются:

-
на быстроизнашиваемые расходные материалы, узлы и запчасти, вышедшие из
строя вследствие нормального износа (при
водные ремни, шкивы, уплотнения,
сальники, манжеты, резиновые амортизаторы, подшипники)

-
на неисправности, возникшие в результате перегрузки оборудования, повлекшей
поломку электродвигателя. К признакам перегрузки относятся, помимо прочих:
деформация или
оплавление деталей и узлов, потемнение или обугливание
изоляции проводов электродвигателя под воздействием высокой температуры,
перегорание ротора и статора, разрушение муфт, шпонок, перегорание
предохранителей.

Для решения спорных вопросов, при необходимо
сти неисправная деталь (узел,
компонент) доставляется изготовителю силами покупателя. После проведения
экспертизы принимается решение о проведении ремонта, либо о полной замене.
Сроки ремонта определяются в соответствии с положениями Закона «О защите прав
потребителей». Замененное или отремонтированное оборудование доставляется
силами покупателя.

Порядок оформления гарантийного ремонта:

-

Подача претензии с полным описанием неисправности. Обязательно фото.

-

Рассмотрение претензии от покупателя в тече
ние 5 рабочих дней.


Сведения о вводе в эксплуатацию


Дата ввода в эксплуатацию

________________


________________________






_________________


должность, Ф.И.О.








подпись




5

2. Введение

Назначением формующего блока «Златич» является получение разн
ообразных
строительных изделий из жёстких бетонных смесей методом полусухого
вибропрессования. Состав технологического оборудования определяется
требованиями заказчика: необходимой производительностью, возможностями
размещения, объёмами поставки исходных м
атериалов и может постепенно
наращиваться от минимального (вибропресс + смеситель) до полностью
укомплектованного завода, с реализацией весового дозирования инертных
материалов и автоматическим режимом работы

Комплекты сменного формообразующего оборудовани
я (пуансон
-
матрица)
позволяют изготавливать самые разнообразные строительные изделия широкого
спектра использования: применяемые в новом строительстве, реставрации старых
сооружений и благоустройстве прилегающих территорий, создания оригинальных
архитектур
ных обликов застройки.

Номенклатура изделий постоянно пополняется новыми образцами, при этом
желания потребителя ограничиваются практически только площадью зоны
формования 1000х500мм и высотой изделий 60 …230мм.

«Златич» может эксплуатироваться и храниться
в закрытых помещениях или под
навесом при температуре окружающего воздуха от +5

до +45
⁰ C.
Минимальная
площадь, необходимая для размещения формующего блока «Златич», складов сырья
и готовой продукции составляет 300 м
²,
минимальная высота подъёма крюка
гр
узоподъёмного оборудования 3,5 м.

Сроки проведения пусконаладочных работ формующего блока «Златич» с
получением пробных изделий пуско
-
наладочной бригадой предприятия изготовителя
составляют 5
-
8 рабочих дней.

К эксплуатации оборудования допускаются лица, пр
ошедшие обучение на право
работы, технического обслуживания и ремонта, знакомые с правилами техники
безопасности.

Исходным материалом для приготовления смеси служат заполнитель, вяжущее и
вода. В качестве заполнителя могут использоваться песок, отсевы щебе
ночного
производства, керамзит, шлаки, золы, опилки и любые другие сыпучие материалы,
способные после смешивания с вяжущим приобретать и сохранять заданную форму.
В качестве вяжущего применяется цемент.

При использовании смеси на основе цемента, готовые из
делия подвергаются
вылеживанию от 1
-
х (при температуре +15
⁰...+45⁰
С) до 2
-
х (при температуре
+5
⁰...+10⁰
С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для
складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28
суток пр
и температуре вылеживания 20

С.



6

При наличии у потребителя камеры термо
-
влажностной обработки (ТВО) изделия
могут подвергаться тепловой обработке в течение 6...8 часов при температуре не
менее + 50
⁰...75⁰ C.
и влажности 80%. В этом случае после остывани
я и высыхания
они приобретают 60...80% марочной прочности.

Специальная конструкция и высокая точность изготовления матриц обеспечивают
высокую геометрическую точность и красивый внешний вид изделий, получаемых на
формующем блоке «Златич». Благодаря этому,
при возведении зданий из стеновых
камней, удается ускорить процесс кладки при одновременной экономии
строительного раствора и получать ровные стены с тонкими швами, а при
использовании в строительстве других получаемых изделий
-
красиво
благоустраивать тер
риторию.

В процессе работы блока «Златич» изделия выпрессовываются из формообразующей
оснастки вибропресса на специальные поддоны. Поддоны предназначены для
вылеживания отформованных сырых изделий в процессе их естественного твердения
или пропаривания. В к
омплект поставки комплекса входит 15 поддонов и 2 стеллажа,
предназначенных для изготовления опытной партии изделий при пуске комплекса у
потребителя.

Для работы комплекса при односменной работе, потребитель должен изготовить
своими силами от 500 поддонов
(количество поддонов определяется качеством
организации производства у потребителя и наличием у него камеры ТВО, при
пропаривании изделий поддонов требуется меньше, при естественном твердении
-

больше).

Кроме того, потребитель должен изготовить от 100 стел
лажей для складирования
поддонов с изделиями. Количество стеллажей определяется количеством поддонов:
на один стеллаж помещается пять фанерных поддонов.

Чертежи поддона и стеллажа приведены в разделе «Приложения». Вариант
изготовления поддона из фанеры явл
яется предпочтительным

это наиболее
прочный поддон, обеспечивающий минимальную деформацию отформованных
сырых изделий в процессе транспортировки.

В связи с систематически проводимыми работами по совершенствованию
конструкции и технологии изготовления, во
зможны некоторые расхождения между
поставленным потребителю оборудованием и оборудованием, описанным в данном
руководстве,

Однако эти расхождения никоим образом не влияют на работу, качество и
техническое обслуживание.





7

3. Формующий блок «Златич»

Основн
ым ядром формующего блока (рис. 1) является вибропресс 1, с закрепленным
на нём модулем загрузки основной смеси 2. Движение поддонов 3 организовано
таким образом, что за один такт системы подачи поддонов 4 они перемещаются на
одну позицию в замкнутом круго
вом цикле. За пять формовок стеллаж 5 заполняется
поддонами со свежеотформованными изделиями и с помощью грузоподъёмного
устройства необходима его замена на стеллаж с пустыми поддонами.

Управление всем формующим блоком осуществляется с пульта управления 6
,
содержащего силовую пускозащитную аппаратуру, гидропривод механизмов питает
установка насосная 7.

Все применённые при создании комплекса технические решения направлены на
стабильное получение качественных изделий.

Технические характеристики

Производит
ельность при изготовлении:


Стеновых камней 390х190х188 мм

500 шт./час

7 м
3
/час

Перегородочных камней 390х120х188 мм

700 шт./час

6,2 м
3
/час

Тротуарной плитки 100х200х70 мм

2800 шт./час

56 м
2
/час

Бордюрных камней



1000х80х200

300 шт./час

300 пог.м/ча
с

1000х150х300

70 шт./час

70 пог.м/час

Размер зоны вибропрессования

500х1000

Высота формуемых изделий, мм

60÷230

Установленная мощность, кВт

11,5

Цикл формовки, сек

25
-
30

Частота колебаний вибростола, Гц

35
-
85

Габаритные размеры блока формующего, м
м


длина

8200

ширина

3600

высота

2690

Масса, кг

5780

Обслуживающий персонал, человек

2



8



рис.1 Блок формующий «Златич»







9

4. Техническое описание и состав формующего блока

4.1 Вибропресс

Устройство

Вибропресс (рис. 2, рис. 3) состоит из вибр
остола 1 с возбудителями колебаний
-
вибраторами, смонтированного на станине 2; установленного на станине 2 съёмного
привода матрицы 3. На станине установлены опоры скольжения 4 с
перемещающимися в них направляющими 5. На направляющих жёстко закреплёны
кронш
тейны матрицы 6 со сменной матрицей. Кронштейны пуансона 7 с
закрепленными на них плитой пуансона 8 и сменным пуансоном, имеют
возможность перемещения по направляющим 4 с помощью гидроцилиндра 10, шток
которого шарнирно связан с плитой пуансона 8, а гильза
закреплена на станине 2. На
плите пуансона 8 закреплены вибраторы 11, повышающие качество верхнего слоя
изделий, и рамка 12, предназначенная для компенсации хода гидроцилиндра 10 при
формовании «низких» изделий. В приводе матрицы (рис. 4) смонтированы на
сферических подшипниках синхронизатор матрицы 13; синхронизатор пуансона 14;
гидроцилиндры матрицы 15. Гидроцилиндры матрицы 15, перемещают кронштейны
матрицы 6 со сменной матрицей относительно вибростола 1. С помощью
гидроцилиндров 15 между вибростолом и
матрицей на время формования изделий
зажимается поддон. Синхронизаторы 14 (пуансон) и 13 (матрица), исключают с
помощью тяг 16 и 17 (рис. 2) перекос пуансона во время формования изделий и
матрицы при распалубке.

Для защиты от движущихся частей вибропресса
предусмотрено ограждение.

Проушины 19 предназначены для крепления к станине вибропресса модуля загрузки
смеси.

Для осуществления обратной связи на станине установлены колодки со встроенными
индуктивными выключателями (рис. 25), замыкание которых происход
ит от флажков
на матрице и пуансоне. Колодки с выключателями имеют возможность перемещения
в пазах стойки станины и требуют настройки каждый раз при смене формующей
оснастки (см. п. 10).

Вибростол 1 включает в себя две платформы 20 (рис. 5) установленные н
а раме 21 на
шести амортизаторах каждая.

В каждой платформе по два вибратора установленные на общей вертикальной плите
с целью самосинхронизации при работе.

При формовке поддон опирается на четыре неподвижные опоры 22.

При погрузочно
-
разгрузочных работа
х транспортирование вибропресса производить
согласно схеме строповки (рис. 6). Также возможно транспортирование вибропресса
вилочным погрузчиком



10




рис. 2 Вибропресс «Златич»


11



рис. 3 Вибропресс «Златич»



12



рис. 4 Привод матрицы


рис. 5
Вибростол


13


рис. 6 Схема строповки


14

Техническая характеристика

Зона формования изделий, мм 1000 х 500

Высота формуемых изделий, мм 60…230

Привод механизмов
гидравлический

Привод вибростола электрический

мощность, кВт 4 х
1

синхронная частота вращения,об/мин 3000

диапазон регулирования частоты колебаний

вибростола, Гц 35 ... 85

Габаритные размеры, мм



длина
1440



ширина 2130



высота 2630

Масса, кг
3550


Описание работы

Исходное состояние узлов вибропресса: матрица в крайнем верхнем положении,
пуансон в произвольном положении, на столе находится пустой поддон.

При воздействии на органы
управления матрица опускается на поддон и прижимает
его к столу.

Пуансон перемещается вверх до создания необходимого для загрузки смеси
просвета между поверхностью матрицы и нижним обрезом пуансона.

После загрузки смеси в матрицу (сопровождается включение
м вибростола на
определённое время) пуансон опускается вниз и происходит окончательная укладка
смеси в матрице под совместным воздействием вибрации и пригруза, создаваемого
гидроцилиндром пуансона.

Не отрывая пуансон от свежеотформованных изделий, матрица
поднимается вверх.
Происходит распалубка изделий непосредственно на поддоне. При освобождении
всей боковой поверхности изделий поднимается пуансон, оставляя готовое изделие
на поддоне.

После смены поддона с продукцией на пустой происходит повтор цикла рабо
ты.




15

Обслуживание

Ежедневное обслуживание вибропресса заключается в тщательной очистке
формующей оснастки и других узлов от остатков смеси.

Не допускать нарастания просыпей смеси на станине и в карманах вибростола!

Еженедельно проверять надёжность затяж
ки всех резьбовых соединений (первый
месяц работы ежедневно). Особое внимание уделять крепежу кронштейнов матрицы
к направляющим, вибростола к станине, плиты пуансона к кронштейнам пуансона,
вибраторов к плите пуансона, а также точкам крепления формующей о
снастки.

Смазка консистентная Литол
-
24 ежемесячно, 30 точек (8шт. на опорах скольжения, 4
шт. на торцах осей крепления штоков гидроцилиндров матрицы, 4 шт. на ползунах
кронштейнов пуансона, 8 шт. на торцах осей крепления тяг) через пресс
-
маслёнки до
появле
ния свежей смазки из контрольных отверстий. Раскрытое описание сроков и
мест смазки смотри в карте смазки.




















16

4.2 Модуль загрузки смеси

Устройство

Модуль загрузки основной смеси (рис. 7) предназначен для дозированной подачи
смеси в рабочую
зону вибропресса и представляет собой раму 1 из трубы
прямоугольного сечения с закреплённым на ней поддоном 2, по которому между
направляющих перемещается загрузочный ящик 4. Для уменьшения колебаний во
время загрузки смеси загрузочный ящик опирается тольк
о на опоры
-
ролики 5.
Перемещение ящика осуществляется тягами 9 при срабатывании гидроцилиндров 3.
В режиме активной загрузки загрузочный ящик 4 с установленным внутри
активатором смеси совершает возвратно
-
поступательные движения, что
обеспечивает равномер
ное распределение смеси по всей площади зоны формования
и исключает образование свода над пустотами матрицы.

В верхней части рамы 1 установлен приёмный бункер 6 для создания запаса смеси на
время приготовления следующего замеса, затвор 7 бункера устроен т
аким образом,
что его открытие происходит только в момент нахождения загрузочного ящика 4 под
бункером.

Для регулировки положения модуля загрузки по высоте при замене матрицы в
нижней части рамы 1 установлены домкраты 8. При регулировке модуль загрузки
пер
емещается по пазам рамы относительно элементов крепления 19 (рис. 3) на
станине вибропресса.

Техническая характеристика

Ёмкость приёмного бункера, м3 0,77

Ёмкость загрузочного ящика, м3
0,1

Привод механизма
гидравлический

Диапазон регулирования по высоте, мм 250

Габаритные р
азмеры, мм



длина 1600



ширина 1450



высота мах
2830

Масса, кг
1000






17

Обслуживание

Обслуживание модуля загрузки заключается в ежедневной, тщательной очистке
бункера,
затвора, загрузочного ящика с активатором от остатков смеси.
Не допускать
нарастания остатков смеси на подбункерном листе и в карманах загрузочного
ящика.

Смазка консистентная Литол
-
24 ежемесячно: 10 точек (подшипники ШС
-
30), 4 точки
на затворе, 2 точки на
осях захватов роликов затвора через пресс
-
маслёнки до
появления свежей смазки. На рабочую поверхность винтов в домкратах поз. 8
нанести слой свежей смазки.


рис. 7 Модуль загрузки основной смеси

1

рама, 2

плита подбункерная , 3

гидроцилиндры, 4


загрузочный ящик, 5


колеса ящика, 6

приёмный бункер, 7

затвор бункера, 8

домкраты, 9
-
тяги



18

4.3 Система подачи поддонов

Устройство

Система подачи поддонов (рис. 8) обеспечивает смену поддонов на позиции
формования вибропресса. Особенностью конс
трукции является то, что поддоны,
однажды установленные на стеллажи, не требуют в дальнейшем перестановок.

Стеллаж 1 с пятью пустыми поддонами 2 с помощью грузоподъёмного устройства
устанавливается на роликовые опоры 3 рамы 4 системы подачи и вручную
закат
ывается на рабочую позицию. При движении верхней тележки 5 от вибропресса
поддоны с готовой продукцией сдвигаются на стеллаж на одну позицию, при этом
крайний пустой поддон со стеллажа скатывается по направляющим рамы 6 на
нижний уровень. С нижнего уровня
при возврате нижней тележки 7 к вибропрессу
поддоны с помощью шатуна 8 по наклонным полозьям 9 попадают на стол
вибропресса. Привод нижней тележки 7 осуществляется непосредственно
гидроцилиндром 10, а верхней тележки 5
-
тягами 11. За один такт (ход
гидро
цилиндра вперёд
-
назад) поддоны перемещаются на одну позицию в замкнутом
круговом цикле.

После того, как стеллаж 1 заполнится поддонами с изделиями, с помощью
грузоподъёмного устройства он снимается и на его место вручную по роликовым
опорам 3 устанавливает
ся стеллаж с пустыми поддонами. По завершению цикла
пропарки изделий на стеллажах изделия снимаются с поддонов, которые остаются на
своих местах на стеллаже.

Техническая характеристика

Длительность одного цикла замены поддонов, с
8…12

Количество поддонов на сменном стеллаже, шт. 5

Количество поддонов в круговом цикле, шт. 13

Привод механизмов
гидравлический

Габаритные размеры, мм



длина 6710



ширина 1420



высота
1050

Масса, кг
900





19

Обслуживание

Ежедневно проводить визуальный осмотр узло
в модуля, не допускать заедания
собачек и подвижных упоров. При необходимости разбирать соединения и
восстанавливать подвижность.

Смазка консистентная Литол
-
24 ежемесячно, 6 точек (подшипники ШС
-
30 по 2шт. на
тягах 11, 2шт. на шатуне 8) через пресс
-
маслён
ки до появления свежей смазки. Во
всех колёсах установлены не требующие смазки подшипники 180306.

Проверять и по необходимости заменять резиновые элементы, гасящие удар
поддона по направляющим рамы 6 и нижней тележки 7.




рис. 8 Система подачи поддо
нов

1

стеллаж, 2

поддон, 3

опоры стеллажа, 4

рама, 5

верхняя тележка,

6

направляющие, 7

нижняя тележка, 8

шатун, 9

полозья, 10

гидроцилиндр,

11

тяга.




20

4.4 Пульт управления

Описание

Управление формующим блоком осуществляется с пульта
управления (рис. 9),
объединяющим в себе как органы управления и элементы световой индикации, так и
силовую пускозащитную аппаратуру.

В состав пульта входят три функционально скомпонованных панели: управления,
панель реле, панель силовая. Непосредственно
для управления процессом на
лицевой части корпуса 1 пульта расположена панель управления 2, силовая
аппаратура и система управления размещены внутри корпуса пульта. На тыльную
сторону пульта выведена рукоятка вводного разъединителя и световой индикатор
«С
еть».

Встроенная в пульт кнопка 3 предназначена для включения электродвигателя
вибростола.

Для удобства работы выключатели, управляющие движениями загрузочных ящиков,
матрицы, пуансона и поддонов, объединены в три блока

«джойстика» 4,
значительно облегчаю
щие многократное повторение цикла работы.

Опыт работы показал, что при производстве изделий сложной формы, уникальных
изделий, применение автоматического управления не всегда оправдано, так как
программа не учитывает всего разнообразия смесей и изделий. По
этому в
комплектации под автоматическое управление пульт сохраняет все элементы
управления ручного, переключение между ними осуществляется соответствующим
переключателем "АВТОМАТ".

Пульт управления не имеет жёсткой привязки к оборудованию, и устанавливаетс
я по
конкретным условиям компоновки в пределах длины соединительных кабелей.

Транспортирование пульта производится за грузовые цапфы 5.

Панель управления имеет возможность открытия для доступа к цепям элементов
управления и индикации. Для открытия панели
необходимо открутить фиксирующие
винты.

Для доступа к силовой панели необходимо открыть заднюю дверцу, для доступа к
панели управления

переднюю дверцу. (нужно открутить по два винта)

Техническая характеристика

Габаритные размеры, мм



длина
550

ширина 670


высота 1360

Масса, кг
70



21


рис. 9 Пульт управления формующим блоком

1

корпус пульта, 2

панель управления, 3

кнопка управления вибростолом,

4

джойстик, 5

цапфа грузовая.

Обслуживание

Для обеспеч
ения надёжного и безопасного функционирования необходимо не
менее 1 раза в 2 месяца удалять пыль с электрооборудования, размещённого в
пульте.

Не реже 1 раза в 4 месяца проверять момент затяжки контактных соединений на
аппаратуре пульта и блоках зажимов.
Особое внимание уделять контактам силовых
цепей и цепей заземления.

Внимание! Эксплуатация и хранение пульта управления разрешается только при
плотно закрытых дверцах для обеспечения герметичности внутреннего объема
пульта


22



рис. 10 Панель управления

1

реле времени с кнопками задания выдержки: 2

«Меньше», 3

«Больше», 4


лампа «Сеть», 5

индикатор ограждения, 6

переключатель «Ручной
-
Автоматический» режим управления, 7

переключатель «Активная
-
Пассивная»
загрузка, 8

переключатель «Заравнив
ание
-
Без заравнивания», 9

переключатель
вкл./выкл. вибраторов пуансона, 10

кнопка вкл./выкл. насосной установки, 11


кнопка включения предупреждающего звукового сигнала, 12

кнопка «Общий стоп»
(с фиксацией в нажатом положении), 13

джойстик №1: в
лево

«Поддон на
стеллаж», вправо

«Поддон на пресс», 14

джойстик №2: вперед

«Пуансон вверх»,
назад

«Пуансон вниз», 15

джойстик №3: вперед

«Матрица вверх», назад


«Матрица вниз», влево

«Загрузочный ящик на матрицу», вправо

«Загрузочный
ящ
ик под бункер», 16

индикатор «Пуансон в верхнем положении», 17

индикатор
«Пуансон касается смеси», 18

индикатор «Высота изделия в заданном размере», 19

индикатор «Матрица над изделием», 20

индикатор «Матрица упирается в
пуансон», 21

индикатор «
Матрица на поддоне», 22

индикатор «Загрузочный ящик
на матрице», 23

индикатор «Загрузочный ящик под бункером», 24

индикатор
«Поддон на стеллаже», 25

индикатор «Поддон на прессе»


23

4.5 Гидрооборудование

Устройство

Гидрооборудование формующего блока с
остоит из насосной установки, гидропанели
с направляющей гидроаппаратурой, двух гидроцилиндров модуля загрузки смеси,
гидроцилиндра модуля подачи поддонов, гидроцилиндра пуансона и двух
гидроцилиндров матрицы. Все элементы соединены между собой в единую
ги
дросистему стальными трубопроводами и рукавами высокого давления.

Принципиальная гидросхема приведена на рис. 11, все применяемые
гидрораспределители
-
с электромагнитным управлением, золотник с пружинным
возвратом, электромагнит постоянного тока напряжени
е 24В с кнопкой управления.
Расположение электромагнитов и гидроаппаратов на панели показано на рис. 13.

Насосная установка обеспечивает необходимое давление масла в гидросистеме,
фильтрацию потоков рабочей жидкости, сброс давления, контроль давления с
пом
ощью манометра: рабочее давление, давление прессования. Масло в насосную
установку заливается через заправочную горловину и фильтр грубой очистки.
Уровень и температура масла контролируется по маслоуказателю.

В гидросистеме использованы следующие гидроцили
ндры:

-
модуль загрузки ЦГ 50.32х280.11

2 шт.

(диаметр поршня 50 мм, диаметром штока 32 мм, рабочий ход 280 мм, конструктивное
исполнение 11
-
проушины с шарнирным подшипником на корпусе и штоке)

-
система подачи поддонов ЦГ 50.32х1050.11

1 шт.

-
хо
да матрицы ЦГ 80.50х300.11

2 шт.

-
хода пуансона ЦГ 80.50х450.11

1 шт.


При разводке применены следующие рукава высокого давления:

-
РВД 12
-
250
-
950
-
М24х1,5(12)/ М24х1,5(12)
-
90

-
2 шт.

-
РВД 12
-
250
-
1200
-
М24х1,5(12)
-
90
⁰/
М24х1,5(12)
-
45

-
90

-
1 шт.

-
РВД 12
-
250
-
1100
-
М24х1,5(12)
-
45
⁰/
М24х1,5(12)
-
2 шт.

-
РВД 12
-
250
-
600
-
М24х1,5(12)
-
45
⁰/
М24х1,5(12)
-
2 шт.

-
РВД 12
-
250
-
750
-
М24х1,5(12)
-
90
⁰/
М24х1,5(12)
-
2 шт.

-
РВД 12
-
250
-
180
0
-
М24х1,5(12)/ М24х1,5(12)
-
4 шт.

-
РВД 12
-
250
-
4500
-
М24х1,5(12)
-
90
⁰/
М24х1,5(12)
-
2 шт.

-
РВД 12
-
250
-
1900
-
М24х1,5(12)
-
45
⁰/
М24х1,5(12)
-
2 шт.

-
РВД 12
-
250
-
1200
-
М24х1,5(12)
-
90
⁰/
М24х1,5(12)
-
45

-
270

-
1 шт.





24


рис. 11 Гидросхема

1

установка насосная, 2

панель гидравлическая


25

Таблица 1

Перечень гидроаппаратуры комплекса


Наименование, обозначение

Кол.

1

Насос шестеренный НШ 32
-
М
-
З

1

2

Фильтр напорный PAF0060F010NB12N

1

3

Фильтро
элемент PA90060F010N

1

4

Датчик загрязнения напорного фильтра визуальный CP5001B050M18

1

5

Манометр 213.53.063 160 ВАR С1/4В

1

6

Фильтр всасывающий STR 086 3 B G1 M90

1

7

Клапан предохранительный мод. RG
-
PCRV
-
05
-
P
-
21

1

8

Заливная горловина ТМ178G15
0

1

9

Уровнемер с термометром 1VPLT20A M12/LO5.127T9

1

10

Гидрораспределитель «Схема 44» RG
-
5C9
-
05
-
449
-
24V5C/Z5L

3

11

Гидрораспределитель «Схема 64» RG
-
5C9
-
05
-
64G
-
24V5C/Z5L

1

12

Гидрораспределитель «Схема 94» RG
-
5C9
-
05
-
94R
-
24V5C/Z5L

1

13

Гидрозам
ок RG
-
CVP
-
05
-
AB/31,5

1

14

Гидрозамок RG
-
CVP
-
05
-
A/31,5

2

15

Регулятор расхода РПМ 102 УХЛ4

1

16

Клапан обратный VU 3/4

1

17

Фильтроэлемент «Реготмас» 601
-
1
-
19 (412
-
1
-
06)

2


Рабочей жидкостью в гидросистеме служит минеральное масло, очищенное не
груб
ее 12 класса чистоты по ГОСТ 17216
-
71 (номинальная тонкость фильтрации
-
25
мкм), с кинематической вязкостью от 30 до 100 мм2/с при 50

С.

Рекомендуемые масла:

1) И
-
40А, ИГП
-
38 ТУ 38.101.413
-
78;

2)
ВНИИ

НП
-
403
ГОСТ
16728
-
78;

3) MOBIL 5T9 Oil 24;

4) M
OBIL 5T9 Oil 25.

Объём масла в гидросистеме приблизительно 190л.

Примечание

в связи с совершенствованием гидросистемы часть гидроаппаратов
может быть заменена на аналогичные импортного производства.

ВНИМАНИЕ!

Запрещается любая разборка гидропривода без
надёжной фиксации или
установки на упоры подвижных органов вибропресса. Самопроизвольное их падение
или смещение могут привести к травмам обслуживающего персонала!


26



рис. 12 Установка насосная


рис. 13 Гидропанель с направляющей гидроаппаратурой.


27


рис. 13 Гидропанель с направляющей гидроаппаратурой.

Рабочее давление в гидросистеме

Контроль рабочего давления ведётся по манометру на панели
гидрораспределителей (рис. 13). Поместить на поверхность матрицы деревянный
упор для пуансона (доску), уп
ереть в неё пуансон. Поверхность упора должна быть
достаточно большой, чтобы не повредить формующую оснастку. Не отпуская рукоятку
«пуансон вниз», проверить показания манометра, которые должны быть в пределах
75…85 кг/см
².
Регулировка давления ведётся клап
аном предохранительным
расположенным на панели гидрораспределителей, при вращении рукоятки по
часовой стрелке давление увеличивается, при вращении против часовой стрелки
-

уменьшается.

Скорость подачи поддонов

Контроль скорости подачи поддонов
-
визуальный
. Регулируется только скорость
движения поддонов от пресса к стеллажу, которая должна быть такой, при которой
не происходит разрушение свежеотформованных изделий. Скорость регулируется
регулятором расхода РПМ
-
102 (рис. 13), расположенным на панели
гидрорас
пределителей, при вращении винта по часовой стрелке скорость
уменьшается, при вращении против часовой стрелки
-
увеличивается.


28

По окончании регулировок выключить насосную установку, законтрить
регулировочные винты контргайками, убрать с поверхности матрицы
упор и
восстановить уставку реле времени загрузки.

Обслуживание

Ежедневное обслуживание гидросистемы сводится к проверке уровня масла в
насосной установке и визуальному осмотру всех элементов.

Ежедневно
подтягивать резьбовые соединения и элементы крепле
ния гидроаппаратуры.

Перед первой заливкой масла в бак насосной установки проверить отсутствие в нем
посторонних предметов, грязи и т. п. и обеспечить фильтрацию заливаемой рабочей
жидкости.

После первого месяца работы заменить масло и фильтроэлементы на
новые.

Полную замену масла рекомендуется проводить не реже одного раза в год.
Одновременно произвести замену всех фильтрующих элементов.




















29

4.6 Электрооборудование

Электрооборудование оснащено комплектующими изделиями зарубежного и
отечестве
нного производства с высокой степенью надежности. Схема электрическая
принципиальная приведена на рис. 19.

В состав электрооборудования входят:

-
исполнительные электродвигатели

-
пульт управления

-
электромагнитные приводы гидрораспределителей

-
бесконтак
тные индуктивные датчики положения исполнительных узлов пресса;

-
электрокоммуникации (соединительные кабели и клеммные коробки).

В состав пульта управления входят три функционально скомпонованных панели:

-
панель управления

-
панель реле

-
панель силовая

На панели управления (рис. 10) размещены элементы световой индикации
положения исполнительных узлов пресса, световой индикатор «Сеть» и реле
времени, формирующее временные интервалы работы вибростола пресса. Задание
уставок на реле времени для предварите
льной укладки осуществляется выносными
кнопочными выключателями, расположенными ниже реле.

На панели управления размещены выключатели кнопочные «Стоп» (общее
отключение установки), «Сирена» (предупреждающий звуковой сигнал), «Насос»
(включение и отключение
насосной установки), «Вибратор» (включение и
отключение вибраторов пуансона), «Заравн.» (включение и отключение режима
заравнивания смеси), «Актив.» (включение и отключение активной загрузки смеси),
«Автомат» (включение и отключение автоматического режима
работы вибропресса)
и три джойстика.

На панели реле установлен блок регулирования напряжения А5, схема которого
обеспечивает плавный подъем напряжения питания на катушке электромагнита YA9

На панели реле установлено программируемое реле фирмы OMRON c тр
емя
модулями расширения, задающее алгоритм управления исполнительными
механизмами вибропресса, и промежуточные реле. На соединительных колодках,
установленных на панели, напаяны обратные диоды, подключенные параллельно
обмоткам электромагнитов гидрораспред
елителей и предназначенные для
уменьшения искрения на контактах реле и кнопочных выключателей при отключении
электромагнитов.

В верхней части панели установлены блоки зажимов для подключения жгутов к
панели управления, в нижней части

блоки зажимов для
подключения
соединительных кабелей и жгута связи с силовой панелью.


30

На силовой панели смонтированы: силовая пускозащитная аппаратура, состоящая из
автоматических выключателей, пускателей и предохранителя; стабилизированный
источник

24 В для питания прог
раммируемого реле и индуктивных датчиков;
стабилизированный источник

24 В для питания катушек электромагнитов
постоянным током.

Выключатель нагрузки QS1, рукоятка которого выведена на тыльную сторону пульта
управления, является вводным разъединителем, через который пульт управления
подключается к сети.

В нижней части панели установлены клеммы зажимов для подключения
соединительных
кабелей и жгута связи с панелью реле.

Функциональное назначение элементов схемы, а также их принадлежность к
исполнительным узлам и модулям формующего блока отражены на поле схемы
электрической принципиальной (рис. 14).

Электрическая схема включает в себя
четыре частотных преобразователя
Schneider

9lectric

-
по одному на каждый из вибраторов вибростола: UZ1
-
M2
-
1; UZ2
-
M2
-
2; UZ3
-
M2
-
3; UZ4
-
M2
-
4. Для запуска частотных преобразователей двигателей в схеме
имеются реле KV13: KV13
-
1 и KV13
-
2. Питание частотных пре
образователей
производится через автоматический выключатель QF3. Провода от вибраторов
подведены к клеммным зажимам пульта управления. На эти же клеммники
подводятся провода питания частотных преобразователей.


31


рис. 14 Схема электрическая принципиальн
ая


32




33



34





35




36




37



38















39

5. Варианты компоновок комплекса «Златич»

Функционально весь производственный комплекс делится на две составные части:
систему подготовки основной смеси и формующий блок. Они согласованны между
собой по производительности
и в то же время допускают взаимные смещения по
циклам работы в пределах запаса подготовленной для формования смеси в бункерах.
При выборе возможной компоновки всего комплекса необходимо учитывать
конкретные условия размещения в зоне действия грузоподъёмно
го оборудования,
ограничения по подводу воды и электроэнергии, способ и удобное расположение
места подачи заполнителя и вяжущего, приемлемую конструкцию пропарочных
камер и способ поддержания в ней необходимого режима температуры и влажности
и т.д. Каждая
из двух частей управляется своим оператором, одно рабочее место
находится у пульта управления вибропрессом, второе

у смесителя основной смеси.

Ниже представлены некоторые возможные варианты компоновок производственных
комплексов на основе формующего бло
ка «Златич». Стоит понимать, что это не
окончательное число модификаций данного оборудования.

Конечный перечень оборудования подбирается под нужды и требования
конкретного заказчика


рис. 15 Вариант размещения «Златич



1

вибропресс, 2

система
подачи поддонов, 3

установка насосная, 4

пульт
управления


40


рис. 16 Вариант размещения «Златич



1

вибропресс, 2

система подачи поддонов, 3

установка насосная, 4

пульт
управления, 5

бетоносмеситель двухвальный
V
=375л, 6

скиповый под
ъемник, 7


эстакада, 8

скиповый дозатор инертных материалов ДИС


41


рис. 17 Вариант размещения «Златич



1

вибропресс, 2

система подачи поддонов, 3

установка насосная, 4

пульт
управления, 5

бетоносмеситель одновальный
V
=750л с дозаторами,
6

транспортер
ленточный для готовой смеси, 7

транспортер ленточный инертных материалов , 8


бункер с вибропитателем, 9

шнековый транспортер, 10

растариватель биг
-
бегов
цемента



42


рис. 18
Вариант размещения «Златич



1

вибропресс, 2

си
стема подачи поддонов, 3

установка насосная, 4

пульт
управления, 5

бетоносмеситель двухвальный
V
=375л, 6

скиповый подъемник,

7

эстакада, 8

дозирующий комплекс ДК
-
10, 9

шнековый транспортер,

10

растариватель биг
-
бегов цемента, 11

пульт
управления РБУ


43


рис. 19
Вариант размещения «Златич



1

вибропресс, 2

система подачи поддонов, 3

установка насосная, 4

пульт
управления, 5

бетоносмеситель двухвальный
V
=375
л, 6

скиповый подъемник,

7

эстакада, 8

дозирующий комплек
с ДК
-
10, 9

пульт уп
равления РБУ ,

10
транспортер ленточный для готовой смеси, 11

ш
нековый транспортер,

12

растариватель биг
-
бегов цемента


44

6. УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ.

Эксплуатацию комплекса «Златич» необходимо производить в соответствии
с
правилами пожарной безопасности, правилами работы с гидравлическим прессовым
оборудованием, и общими правилами на погрузочно
-
разгрузочные работы (ГОСТ
12.1.004
-
85, ГОСТ 12.1.012
-
90, ГОСТ 12.1.030
-
81, ГОСТ 12.2.040
-
79, ГОСТ 12.2.086
-
83,
ГОСТ 12.3.009
-
76
).

К работе на комплексе допускаются лица, ознакомившиеся с настоящей
“Инструкцией по эксплуатации”.

Подключение электрооборудования к сети должно производиться только после
полного окончания сборочно
-
монтажных работ.

При работе комплекса не допускается на
хождение посторонних предметов в зоне
движения рабочих органов.

Очистку оборудования от остатков смеси, все профилактические и ремонтные работы
выполнять только на обесточенном комплексе. При выполнении ремонтных работ с
матрицей, пуансоном для исключения
самопроизвольного опускания траверсы
пуансона и кронштейнов матрицы под них необходимо ставить упоры.

Перед разборкой гидропривода необходимо отключить электропитание и принять
меры против его случайного включения, все подвижные части (кронштейны матрицы,
траверсу пуансона), которые могут опускаться под собственным весом,
зафиксировать упорами или перевести в крайнее нижнее положение.

Перед пуском насосной установки необходимо проверить надежность крепления
винтов гидроаппаратуры и накидных гаек трубопровод
ов, наличие масла в баке (не
ниже нижней риски на маслоуказателе).

Эксплуатация насосной установки без необходимого количества масла в баке или при
неисправной контрольно
-
регулирующей аппаратуре ЗАПРЕЩАЕТСЯ. При
обнаружении неисправностей следует немедленн
о остановить работу насосной
установки.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

-
разборка гидропривода, находящегося под давлением

-
затяжка накидных гаек трубопроводов, находящихся под давлением

-
производить сварочные работы без надежного крепления струбциной обратного
сварочного
кабеля “Земля” непосредственно к свариваемой детали во избежание
перегорания соединительных электрокабелей и другой электроаппаратуры линии

-
работа вибропресса при снятых защитных ограждениях

Элементы комплекса и узлы электрооборудования должны быть наде
жно
заземлены. При эксплуатации следует соблюдать общие правила
электробезопасности для установок с напряжением до 1000 В.



45

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ КОМПЛЕКСА

Комплекс транспортируется после разборки на агрегаты и составляющие элементы в
соответствии с комплек
том поставки, указанном в п. 1 «Паспорт».

Схемы строповки основных частей комплекса представлены в п.4 «Техническое
описание и состав формующего блока».


























46

8. Монтаж, подготовка и проведение пуско
-
наладочных работ

Выполнить строительн
ые работы в соответствии с рис. 20, 21

-
подготовить обвязку с пластинами и 4шт. шпильки М30 по рис. 21

-
залить в опалубку 4,2…4,5 м бетона с установкой арматуры. В качестве
армирования предпочтительно изготовить решетчатый каркас из стальных прутков
d=
10…20 мм с шагом во всех направлениях 150…200 мм

-
выполнить колодцы под опоры модуля подачи поддонов (6 колодцев),
Негоризонтальность всей площадки для установки комплекса не более 5 мм/м.

Выполнить работы по монтажу комплекса:

-
Установить вибропресс на
фундамент и выровнять в горизонтальной плоскости.
Негоризонтальность не более 2 мм/м контролировать по поверхности матрицы.

-
Установить модуль подачи поддонов, расстояние между вибростолом пресса и
неподвижной рамой модуля 50+10 мм. По высоте необходимо в
ыставить модуль
подачи так, чтобы поддоны при перемещении со стола не испытывали ударных
нагрузок;

-
Установить на свои места пульт управления вибропрессом и насосную установку

-
Соединить изготовленными потребителем заземлителями точки внешнего
заземления
согласно “Правилам устройства электроустановок” (ПУЭ) с контуром
заземления помещения, в котором монтируется комплекс (при отсутствии контура


изготовить согласно ПУЭ)

-
Произвести подключение пульта управления формующим блоком к клеммным
коробкам виброп
ресса и насосной установки. Кабели от модуля загрузки основной
смеси и модуля подачи поддонов подключить к пульту управления формующим
блоком в соответствии со схемой электрической подключения

-
Подвести (но не подключать) к пульту управления формующим бло
ком 3
-
х фазную
сеть 380 В, 50 Гц с нейтралью. Сечение каждой жилы для меди не менее 6 кв. мм, для
алюминия
-
не менее 10 кв. мм;

-
Проверить полость бака насосной установки на отсутствие посторонних предметов,
грязи. Залить в бак насосной установки через з
аправочную горловину с фильтром
около 190 литров чистого масла до необходимого уровня по маслоуказателю.

-
Установить в колодцы для фундаментных болтов фундаментные болты,
зафиксировав их гайками в соответствующих отверстиях станины вибропресса, рамы
моду
ля подачи поддонов, колодцы не заливать.

-
Подготовить запас поддонов и стеллажей для изготовления изделий на всех
имеющихся у заказчика матрицах.



47

ВНИМАНИЕ!

Указанные выше работы должны быть выполнены потребителем самостоятельно до
приезда бригады по пуск
оналадочным работам.

Также заказчик должен подготовить двух человек для проведения в пуско
-
наладочных работах и обучения работе на комплексе

Работы, указанные ниже, осуществляются при участии или в присутствии бригады.

-
Соединить насосную установку, вибр
опресс и пульт управления трубопроводами в
соответствии с гидравлической схемой

-
Включить расположенный с тыльной стороны пульта управления формующим
блоком вводной автомат питания.

-
Проверить надежность соединений трубопроводов и рукавов высокого давл
ения
гидросистемы комплекса. Убедиться, что рукоятки на пульте управления находятся в
среднем, нейтральном положении.

-
Короткими включениями с пульта управления вибропрессом проверить
правильность направления вращения вала электродвигателя насосной устано
вки. Вал
должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть на насосную установку сверху.

-
Пустить насосную установку, убедиться в отсутствии течи в местах соединений.
Проверить по манометру насосной установки давление в потоке гидросистемы
линии, которое
должно быть в пределах 7,5
-
8,5 МПа (75
-
85 кгс/см
²).
При
необходимости отрегулировать давление

-
Проверить соответствие перемещений рабочих органов маркировке на панели
управления. Проверить скорости перемещений рабочих органов, при необходимости
отрегулир
овать согласно разделу 4.5.

ВНИМАНИЕ!

Недопустимо включение вибростола без находящегося на нём поддона, поджатого
матрицей в её крайнем нижнем положении.

Для проведения пусконаладочных работ по запуску формующего блока «Златич»
необходимы следующие мат
ериалы и инструменты:

-
600 кг цемента

-
2 м
³
заполнителя (отсев, песок, керамзит и пр.)

-
масло И
-
40 (ИГП
-
38)

200 л

-
ключ рожковый №№ 8
-
36 (№24, 30, 32, 36

в двойном количестве), № 50, №60

-
смазка Литол
-
24

4 л

-
шприц для литола


48

-
подводящий сило
вой кабель для подключения вибропресса (четырехжильный
медный, сечение каждой жилы минимум 6 мм
²)

ВНИМАНИЕ!

В процессе монтажа и эксплуатации комплекса категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ
проведение сварочных работ без надежного крепления с помощью струбцины
обра
тного сварочного кабеля “Земля” непосредственно к свариваемой детали. При
нарушении этого условия происходит перегорание соединительных электрокабелей и
другой электроаппаратуры комплекса.

В этом случае восстановление электрооборудования осуществляется по
требителем.
Стоимость и сроки восстановления оговариваются отдельно.














49




рис. 20 План расположения фундаментных колодцев


50


рис. 21 Фундамент железобетонный


51

9. Описание работы

Порядок работы на комплексе в ручном режиме

После того, ка
к в бункере модуля загрузки окажется достаточное для формования
количество смеси, необходимо включить с пульта насосную установку и привести
узлы вибропресса в исходное состояние. Матрица в крайнем верхнем положении
(возможна смена поддонов), пуансон в кра
йнем верхнем положении, на столе
находится пустой поддон.

Движением рукоятки левого джойстика «Матрица вниз» переместить матрицу в
крайнее нижнее положение. На панели управления пульта загорится индикатор.
Движением средней рукоятки «Пуансон вверх» поднять
пуансон до срабатывания
индикатора на панели пульта, при этом дальнейшее перемещение пуансона вверх
станет невозможным. Крайнее верхнее положение пуансона определяется
соответствующим датчиком положения и может изменяться его перемещением. При
правильно п
одобранном положении пуансона чистящий фартук загрузочного ящика
при движении удаляет залипшие частицы смеси с его рабочей поверхности.

После перечисленных действий становится возможным перемещение загрузочного
ящика со смесью на матрицу движением рукоятки
левого джойстика влево.
Необходимо выдвинуть загрузочный ящик до упора вперёд, при этом челюстной
затвор бункера закроется. В этом положении оператор кнопкой включает вибростол
на время, задаваемое реле времени «Загрузка» на панели пульта. Увеличение
выде
ржки времени позволяет большему количеству смеси попасть в матрицу,
уменьшение
-
наоборот. Время предварительной укладки является оперативным
рычагом управления высотой формуемых изделий, обычно пределы выдержки
составляют 1,0…3,0 с на оснастке тротуарной
плитки и 2,0…6,0 с на стеновых камнях.

На процесс предварительной укладки оказывает заметное влияние влажность смеси,
излишне увлажненная смесь хуже заполняет матрицу, могут образовываться пустоты,
вызывающие появление дефектов в готовых изделиях.

Для обл
егчения заполнения смесью матриц сложной формы предусмотрен режим
активной загрузки. Если в течение предварительной укладки продолжать удерживать
рукоятку джойстика влево, то привод активатора смеси будет совершать возвратно
-
поступательное движение. Движен
ия привода начинаются одновременно с
включением вибростола и прекращаются по истечении заданного времени
предварительной укладки. Этот режим обеспечивает равномерное распределение
смеси по всей площади формования и исключает образование свода над пустотам
и
матрицы.

После остановки вибростола обратным движением рукоятки джойстика необходимо
вернуть загрузочный ящик до упора под бункер. При этом челюстной затвор
откроется, и ящик пополнится смесью, на панели пульта управления загорится
индикатор, сигнализи
рующий о том, что загрузочный ящик вышел из зоны
формования.


52

Далее оператор опускает пуансон движением джойстика «Пуансон вниз» до
соприкосновения со смесью. В этот момент кнопкой включается вибростол,
начинается основная укладка. Не отпуская рукоятку джой
стика и удерживая кнопку,
необходимо дождаться автоматического отключения вибростола. Вибростол
отключается при срабатывании предварительно выставленного датчика высоты
(индикация на панели пульта) или при истечении выдержки реле времени. Для
качественной
укладки необходимо, чтобы время вибрации составляло 7…10 с., это
достигается изменением времени предварительной укладки. Укладка более 15 с.
практически не ведёт к изменению высоты изделий, а только разбивает их. Поэтому
реле времени запрограммировано на м
аксимальное время формования

15 с.,
после истечения которого вибростол будет отключен автоматически.

После отключения вибростола вернуть рукоятку управления пуансоном в
нейтральное положение и только после этого отпустить кнопку виброблока.
Нарушение пос
ледовательности действий приводит к разрушению изделий во время
выпрессовки.

При настройке оптимизировано давление прессования, при котором не происходит
растрескивание изделий, при этом плотность изделий будет максимальной. При
изготовлении низких издели
й (плитка; проступи) увеличено давление пуансона на
смесь установкой специально утяжелённой проставки.

После полной остановки вибростола приступить к выпрессовке изделий из матрицы.
Для этого рукоятку джойстика «Матрица вверх» переместить в крайнее положен
ие,
матрица начнет подниматься.

Поднимаясь вверх, матрица сойдёт с изделий и упрётся в пуансон. В этот момент
следует, не отпуская рукоятку «Матрица вверх», перевести рукоятку джойстика
«Пуансон вверх» и поднять матрицу совместно с пуансоном на высоту, дос
таточную
для смены поддона

около 50 мм над поверхностью изделий.

Далее управление модулем подачи поддонов осуществляется перемещением
рукоятки правого джойстика. При этом поддоны продвинутся на одну позицию на
стеллаж, скорость перемещения ограничивает р
егулятор расхода РПМ102 на
гидропанели. Слишком высокая скорость и резкие соударения при движении
поддонов со свежеотформованной продукцией приведут к её разрушению. При
обратном перемещении рукоятки на стол попадает пустой поддон и цикл
повторяется.

Сред
и настроек следует отметить общее давление в гидросистеме, оно регулируется
клапаном давления
RG
-
PCRV
-
05
-
P
-
21 на гидропанели при крайнем положении одного
из рабочих органов. Величина должна обеспечивать движение загрузочного ящика
без заеданий и составляет
80…90 кг/см
².

После того, как на стеллаже окажутся пять поддонов с готовой продукцией, его
необходимо с помощью грузоподъёмного устройства переместить на место
вылеживания изделий. По роликовым опорам на его место вручную подаётся

53

стеллаж с пустыми поддо
нами и цикл формования повторяется. Изделия снимают с
поддонов после вылеживания, оставляя поддоны на стеллаже.

Качество получаемой продукции в большой степени зависит от жёсткости поддонов
для формования, при значительных прогибах опорной плоскости
свежео
тформованные изделия легко разрушаются.

Внешний вид и плотность укладки изделий определяются величиной ускорений,
возникающих при укладке в результате соударений колеблющихся частей.
Соударения, возникающие при взаимодействии поддона и матрицы, определяют
ся
усилием амортизаторов. Точные величины давлений для конкретной смеси и вида
изделия определяются потребителем экспериментально

Порядок работы на комплексе в автоматическом режиме

Автоматический режим управления вибропрессом «Златич» реализован на
програ
ммируемом реле Z9N фирмы OMRON (Япония). Это компактный
микроконтроллер для решения задач промышленной автоматизации. Количество
входов управления

24. Количество выходов управления

20. Напряжение питания


24 В постоянного тока. Программа заносится в р
еле кнопками управления на
передней панели самого реле, с модуля памяти, вставляемого в гнездо на передней
панели, или от компьютера. Сигналы управления в Z9N поступают от джойстиков и
переключателей, расположенных на пульте управления формующим блоком,
и от
бесконтактных индуктивных выключателей, расположенных на вибропрессе.
Расположение датчиков отображено на рисунке 23. Система управления на базе Z9N
обладает высокой степенью надежности, спроектирована для тяжелых условий
работы и обладает простотой и
доступностью. Сбои в работе могут возникать только
от неправильной регулировки положения датчиков. Датчики фирмы ТЕКО,
установленные на прессе, быстросменные за счет применения разъемов. В разъемах
установлены зеленые светодиоды для отображения подачи пи
тания и желтые

для
индикации срабатывания датчиков. Расстояние срабатывания датчиков (от
поверхности флажка до торца датчика) равно 8 мм. Для более надежного и
уверенного срабатывания в присутствии вибраций расстояние установлено 2±1 мм.

Перечень датчик
ов на прессе:

SQ1

матрица в крайнем нижнем положении (поддон зажат);

SQ2

высота изделия в заданном размере;

SQ3

пуансон в верхнем положении;

SQ4

матрица над изделием;

SQ5

матрица упирается в пуансон;


SQ6

пуансон касается смеси (включение вибрации).



54

Автоматический режим включается после получения качественной продукции в
ручном режиме: подобрана смесь, получен размер изделия и настроены датчики.
Запуск авторежима всегда начинается
с установки пресса в исходное положение:

-
ящик загрузочный под бункером

(на панели пульта управления горит светодиод SQ8);

-
пуансон в среднем положении

(на панели пульта управления не горят светодиоды SQ2,SQ6,SQ3);

-
матрица в среднем положении


а панели пульта управления не горят светодиоды SQ1,SQ5,SQ4);

-
поддон на прессе

(на панели пульта управления горит светодиод SQ9).

Затем повернуть переключатель «Автомат», загорится светодиод

Остановка автоматического режима производится выключением перек
лючателя
«Автомат»
-
светодиод гаснет.

Активная загрузка включается переключателем «Активн».

Функция заравнивания после загрузки смеси в матрицу
-
переключателем
«Заравниван.»

Вибраторы на плите пуансона

переключателем «Вибратор»















55

10
. Настройка вибропресса при смене пуансон
-
матрицы

Тщательно очистить все механизмы вибропресса от налипшей бетонной смеси.

Перевести формующий блок в следующее состояние:

-
загрузочный ящик модуля загрузки находится в крайнем положении под бункером

-
верхн
яя тележка модуля подачи поддонов в крайнем положении над столом, на
столе пустой поддон для формования

-
матрица в произвольном положении

-
пуансон опущен в матрицу

ВНИМАНИЕ!

При нахождении персонала в зоне движения рабочих органов органы управления
пуль
та должны быть обесточены: выключен вводной автомат, либо нажата кнопка
«Общий стоп». При необходимости перемещения органов в процессе настройки
включать электропитание только на необходимое время.

Смена формообразующей оснастки (узел пуансон
-
матрица) осущ
ествляется с
помощью грузоподъёмного оборудования через передний просвет вибропресса (со
стороны модуля подачи поддонов). Для этого необходимо:

-
отвернуть 8 шт. гаек 1 и 2 (рис. 23) крепления матрицы 6 к кронштейнам матрицы 9

-
отвернуть 6 шт. гаек крепле
ния пуансона 3 (рис. 22) к проставке 2 или к плите
пуансона 1 и, подняв плиту пуансона на требуемую высоту, снять матрицу с
пуансоном через передний просвет

-
установить новый комплект пуансон
-
матрица на кронштейны 9 (рис. 23)

ВНИМАНИЕ!

В крепежных отверс
тиях матрицы должны быть установлены втулки ЗС
-
11.00.00.011
(см. раздел «Приложения»). При отсутствии втулок необходимо их установить.


-
установить 4 шт. болта 10 в кронштейн матрицы (рис.23), втулки 11, амортизаторы 3
с опорами, прижимами и переходниками
, завернуть гайки 2, выдерживая размер
90мм, и контргайки 1

-
опустить плиту пуансона до совмещения прилегающих плоскостей пуансона и плиты
пуансона (либо пуансона и проставки при переналадке вибропресса на производство
«низких» изделий)

-
завернуть, но не
затягивать шесть гаек крепления пуансона к проставке или к плите
пуансона

-
включив электропитание, поднять пуансон в крайнее верхнее положение

-
опустив матрицу в крайнее нижнее положение, проконтролировать размер 4±1мм
(рис. 23) и при необходимости отр
егулировать его с помощью гайки 4


56

-
ослабив гайки крепления модуля загрузки смеси, домкратами 8 переместить
модуль загрузки по высоте до совпадения поверхности подбункерного листа 2 с
поверхностью матрицы

-
включив электропитание, движениями матрицы вверх
-
вниз убедится в отсутствии
задевания за подбункерный лист

-
окончательно выставить по высоте подбункерный лист и закрепить модуль загрузки
основной смеси;

-
включив электропитание, короткими ходами ввести пуансон в пустоты матрицы на
глубину пластин пуанс
она, выключить электропитание;

-
выставить пуансон с равномерным зазором, предварительно затянуть точки
крепления;

-
перемещая органы по циклу работы убедиться в правильности настройки и
окончательно затянуть все резьбовые соединения.

После смены формующей
оснастки необходимо произвести настройку положений
выключателей индуктивных в соответствии с рис. 25. Для этого нужно ослабить гайки
крепления шайб 2 и сдвинуть шайбы в пазах стойки 1 в необходимые точки,
перемещая пуансон и матрицу. Точные координаты то
чек расположения
выключателей определяются после начала работы на новой формующей оснастке и
положение колодок уточняется.


Настройка вибростола показана на рис. 24.


Каждое подвижное било 2 должно быть ниже неподвижного била 1 на 0,7мм.


57


рис. 22 Нас
тройка вибропресса

1
-
плита пуансона, 2
-
проставка, 3
-
пуансон, 4
-
матрица, 5
-
поддон, 6
-
вибростол,

7
-
ограждение



58



рис. 23 Схема настройки прижима матрицы

1
-
контргайка М20х1,5, 2
-
гайка, 3
-
амортизатор, 4
-
гайка, 5
-
контргайки (левая
и
правая), 6
-
матрица, 7
-
поддон, 8
-
опора вибростола, 9
-
кронштейн матрицы,

10
-
болт, 11
-
втулка ЗС
-
11.00.00.011





59




рис. 24 Настройка вибростола


1
-
било неподвижное, 2
-
било подвижное, 3
-
гайка, 4
-
шайба, 5
-
пята, 6
-

амортизатор, 7
-
винт опорный, 8
-
контргайка, 9
-
болтМ16

Размер 0,7 мм для всего вибростола выставляется сначала угловыми винтами 7 (4 шт.)
с фиксацией болтами 9 и контровкой гайкой 8. Затем та же операция выполняется со
средними винтами 7 (4шт.).


60





рис. 25 Схема
настройки датчиков положения вибропресса

1
-
стойка рамы пресса, 2
-
гайка, 3
-
шайба, 4,5
-
флажки.

6
-
выключатель индуктивный


61



рис. 26 Схема настройки датчиков положения системы подачи поддонов

1
-
корпус, 2
-
флажок поворотный, 3, 4
-
фланцы,
5
-
выключатель индуктивный,

6
-
крышка, 7
-
толкатель















62

11. Технология изготовления строительных изделий

В основу работы установки положен метод полусухого вибропрессования. В качестве
сырья используется бетонная смесь, состоящая из трех осн
овных частей: связующее,
заполнитель и вода. Свежее связующее, правильный выбор заполнителя и размера
его зерен гарантирует получение бетонной смеси требуемого качества, а применение
очищенной воды
-
важное условие производства однородных камней высокого
к
ачества.

В качестве связующего, используется цемент. Для изготовления камней применяется
портландцемент или шлакопортландцемент марки 400 или 500. При использовании
цемента марки 300 его расход необходимо увеличить примерно на 15%.

В качестве заполнителя и
спользуется песок, щебень, шлаки, керамзит, золы, опилки,
гранулы полистирола и другие заполнители, а также их любые комбинации.

Заполнители не должны содержать чрезмерное количество пыли, мягких, глинистых
и пластичных включений. Заполнители подразделяютс
я на два вида: мелкие и
крупные. Мелкие заполнители
-
песок кварцевый, отходы щебеночного производства
-
мелкие частицы гранита, доломита, мрамора и т. д., мелкие доменные шлаки.

Мелкий заполнитель обеспечивает пластичность смеси и стенового камня и образу
ет
его более гладкую поверхность. Избыток мелкого заполнителя снижает прочность
бетона.

Крупные заполнители
-
материалы, имеющие зерна размером 5 мм и больше.
Максимальный размер зерен ограничен размерами формуемого камня и не должен
превышать 1/3 от наиме
ньшего линейного размера камня. При минимальной
толщине стенок и перемычек камней, полученных на вибропрессе «Златич», равной
30 мм, максимальный размер зерен составляет 10 мм. При увеличении размера
зерен появляется вероятность их заклинивания в матрице.

Для производства стеновых камней используется так же большая группа легких
заполнителей (относящихся к крупным). Бетон считается легким, если его 1 м
³
весит
менее 1800 кг.

Вода, используемая для приготовления смеси, не должна содержать примесей
масел, кисл
от, щелочей, органических веществ. Вода служит не только для улучшения
формования камней, но и играет определяющую роль в гидратации (схватывании)
цемента. Любые примеси в воде снижают прочность камней и могут вызвать
нежелательное преждевременное и замедл
енное схватывание цемента.
Температура воды не должна быть ниже 15

С. Снижение температуры ведет к
увеличению времени схватывания бетона. Вода для приготовления бетонных смесей
должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732.

Химические добавки
-
используются
для снижения количества цемента, увеличения
скорости его схватывания, сокращения продолжительности тепловлажностной
обработки изделий, придания бетону способности твердеть в зимнее время,
повышения его прочности и морозостойкости.


63

Для ускорения твердения
применяется хлористый кальций CaCl2. Количество добавок
хлористого кальция составляет 1...3% от массы цемента. Эти добавки повышают
прочность бетона в возрасте трех суток в 2...4 раза, а к 28 суткам прочность
оказывается такой же, как у бетона без добавок.

Состав смесей подбирается из назначения камня. Влиять на свойства получаемой
продукции можно, главным образом, путём выбора соотношения мелкого и
крупного заполнителя и изменения пропорции между общим количеством
заполнителя и вяжущего. Состав смеси, обе
спечивающей максимальные
теплоизоляционные свойства, не гарантирует наилучших прочностных и
влагопоглощающих характеристик камней. Поэтому соотношение крупного и мелкого
заполнителя, пропорция между заполнителем и вяжущим обычно являются
компромиссом, кото
рым изготовитель добивается наиболее важных для него
характеристик камней.

Материалы для приготовления бетонных камней (заполнители, вяжущие, добавки)
должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов. Контроль за
качеством поступающих материал
ов и их испытания должны осуществляться
строительной лабораторией: заполнители (ГОСТ 9757
-
83), песок плотный и пористый
природный, дробленый из отходов дробления (ГОСТ 8736
-
85, 22263
-
76, 25137
-
82),
золошлаковые отходы (ГОСТ 25592
-
85, 25818
-
83 и т.п.).

Со
держание пылевидных частиц в заполнителях (фракции менее 0,14 мм), как
правило не должно превышать 10%. Это достигается промывкой заполнителя.
Промывка заполнителя дает увеличение марки получаемого камня до 20% при том
же расходе цемента.

Складировать и хр
анить крупные и мелкие заполнители необходимо раздельно по
фракциям в условиях, исключающих засорение и смешивание, а также увлажнение.

Хранение цемента должно быть в стационарных или передвижных складах (силосах),
в специальных контейнерах, имеющих устрой
ства для его приема и выдачи.

При изготовлении камней методом полусухого вибропрессования бетонная смесь
требует гораздо меньше воды, чем при обычной заливке бетона в формы. Избыток
воды образует в бетоне множество тонких капиллярных пор и полостей. Для по
лного
прохождения реакции схватывания достаточно всего 15...20% воды от массы
цемента. Бетонная смесь с таким содержанием воды является почти сухой.

Однако почти сухую смесь трудно качественно перемешать, отформованные из нее
камни осыпаются при выпрессовк
е из матрицы. Избыток воды также оказывает
отрицательное воздействие на процесс изготовления камней.

Оптимальным является такое количество воды в смеси, при котором в конце
процесса прессования из зазоров между пуансоном и матрицей и между матрицей и
полом
(поддоном) начинает появляться небольшое количество цементного молока.

Опытные операторы обычно легко оценивают качество смеси путем сильного сжатия
её в руке. Если при этом получается нерассыпающийся плотный комок без

64

выступающей влаги и при затирании ег
о поверхности гладким металлическим
предметом получается гладкая блестящая, влажная поверхность, то количество воды
подобрано правильно.

Продолжительность перемешивания смеси играет важную роль в получении
прочного камня. Цель перемешивания состоит в покр
ытии каждой частицы
заполнителя вяжущим. Мощный смеситель принудительного действия, которым
может быть оснащен формующий блок «Златич», обеспечивает высокую скорость и
равномерность перемешивания, за счет подведения к каждой частице смеси
большой энергии.

Гравитационные бетоносмесители не обеспечивают должного перемешивания
жесткой смеси.

Точные и окончательные результаты подбора смеси могут быть получены только
лабораторным путем. Исследование образцов бетонной смеси осуществляется
лабораториями испытаний
строительных материалов, которыми оснащены
практически все средние и крупные бетонные узлы и заводы.

Объем и методы лабораторных испытаний бетонной смеси описаны в ГОСТах:


-
ГОСТ 10191.0
-
91 "Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний",


-
ГОСТ 1
2730.1
-
78 "Бетоны. Методы определения плотности";


-
ГОСТ 12730.2
-
78 "Бетоны. Методы определения влажности";


-
ГОСТ 10060
-
87 "Бетоны. Методы определения морозостойкости";


-
ГОСТ 8462
-
85 "Материалы стеновые. Методы определения прочности при сжатии и
изгиб
е".

Вибропресс «Златич» обеспечивает лишь формование камней, служит совершенной
опалубкой для придания бетону требуемой формы. Прочность, морозостойкость и
другие свойства камней зависят от того, какой бетон использован для их
приготовления. Высокопрочный
бетон обеспечит высокую прочность и
морозостойкость камней и наоборот, бетон из старого цемента и грязного (не
промытого) мелкого заполнителя дает низкое качество камней, независимо от
конструкции средства для их формования.

Технические требования к камням
даны в ГОСТ 6133
-
84 "Камни бетонные стеновые",
который является основным руководящим документом для изготовления камней.






65

Примерные составы бетонов для производства дорожных изделий
изготавливаемых методом объемного вибропрессования

Расход материалов на 1 м
³



Наименование изде
лия

Марка
бетона

Марка
цемента

Цемент,
кг

Песок
Мкр=2,6,
м
³

Отсев
щебня,
м
³

Вода,
л

Пигмент,
кг (%Ц)

500

178


1

89


1

Камень стеновой

М125

400

205


1

103


500

161


1

80


2

Камень стеновой

М100

400

186


1

92


500

153


1

76


3

Кам
ень стеновой

М75

400

176


1

87


500

145


1

73


4

Камень стеновой

М50

400

166


1

84


5

Камень бортовой
(бордюр)

М300

500

492

0,7

0,3

80


6

Плиты тротуарные

М300

500

433

0,9

0,1

76

9,6 (2%)


При производстве тротуарных плит необход
имо руководствоваться ГОСТ 17608
-
81.

Тротуарные плиты должны изготовляться из тяжелого бетона марок МЗОО, М350,
М400, М450. Из песчаного бетона марки не менее 400.

Для приготовления рабочей смеси бетона в качестве мелкого заполнителя следует
применять ква
рцевые пески или дробленые пески, соответствующие требованиям
ГОСТ 10268
-
80. Модуль крупности песка, применяемого для изготовления плит из
песчаного бетона, должен быть не менее Мкр=2,6.

В качестве крупного заполнителя следует применять щебень из естестве
нного камня
или щебень из гравия ГОСТ 10268
-
80, а также щебень из доменного шлака по ГОСТ
5578
-
76.

Наибольшая крупность заполнителя (щебня) для бетона тротуарных плит толщиной
более 50 мм не должна превышать 10 мм.

Вода для затвердевания бетонной смеси до
лжна соответствовать ГОСТ 23732
-
79.

При тепловлажностной обработке отформованных тротуарных плит из тяжелого
песчаного бетона должны применяться мягкие режимы твердения (не выше + 65 С).





66

11. Приложения

Карта смазки формующего блока «Златич»

Номер
рисун
ка

Точка смазки

Вид смазки

Примечание

Еженедельное обслуживание

2

8 опор скольжения поз.4

Литол
-
24

4

4 подшипника валов синхронизаторов

пуансона и мат
рицы поз. 13 и 14

Литол
-
24

2

3 шарнирных подшипника
гидроцилиндров

пуансона поз.10 и матрицы поз.15(рис.
6б)

Литол
-
24

2

4 ползуна кронштейнов пуансона поз.7

Литол
-
24

3

8 шарнирных соединений в тягах
пуансона

поз. 17 и матрицы поз. 16

Литол
-
24

7

2 о
си затвора поз.7

Литол
-
24

7

2 оси ролика привода затвора поз.7

Литол
-
24

7

2 оси захватов роликов затвора

Литол
-
24

Смазка через
пресс
-
масленки до
появления свежей
смазки из
контрольных
отверстий или
зазоров в шарнирах

7

2 винта домкратов поз.8

Литол
-
24


8

2 шарнира шатуна поз.8

Литол
-
24

8

4 шарнира тяг

Литол
-
24









Периодическое обслуживание


Гидросистема вибропресса

См.

разд. 4.5

Ежегодная замена
масла




67




68



69



70




71




72




73



74



75




Приложенные файлы

  • pdf 6984362
    Размер файла: 2 MB Загрузок: 1

Добавить комментарий