ПНАЭ Г-7-014-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ.















Часть 3: Трубы стальные электросварные прямошовные
из нержавеющей стали аустенитного класса диаметром от 377 мм до 1420 мм для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок

СОДЕРЖАНИЕ

13 TOC \o "1-3" \h \z \u 1413 LINK \l "_Toc411444328" 141 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 13 PAGEREF _Toc411444328 \h 1431515
13 LINK \l "_Toc411444329" 142 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ 13 PAGEREF _Toc411444329 \h 1431515
13 LINK \l "_Toc411444330" 143 УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ 13 PAGEREF _Toc411444330 \h 1431515
13 LINK \l "_Toc411444331" 144 КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЕ 13 PAGEREF _Toc411444331 \h 1441515
13 LINK \l "_Toc411444332" 145 УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ 13 PAGEREF _Toc411444332 \h 1441515
13 LINK \l "_Toc411444333" 146 РАЗМЕРЫ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ 13 PAGEREF _Toc411444333 \h 1451515
13 LINK \l "_Toc411444334" 147 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 13 PAGEREF _Toc411444334 \h 1481515
13 LINK \l "_Toc411444335" 148 Правила приемки 13 PAGEREF _Toc411444335 \h 14151515
13 LINK \l "_Toc411444336" 149 Методы контроля 13 PAGEREF _Toc411444336 \h 14171515
13 LINK \l "_Toc411444337" 1410 ПРИЕМОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ (СЕРТИФИКАТЫ ИСПЫТАНИЙ) 13 PAGEREF _Toc411444337 \h 14191515
13 LINK \l "_Toc411444338" 1411 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 13 PAGEREF _Toc411444338 \h 14201515
15 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Общие технические условия распространяются на трубы стальные электросварные прямошовные из аустенитной стали марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т, выполненные электродуговой автоматической сваркой под флюсом. Трубы предназначены для изготовления подведомственных ПНАЭ Г-7-008-89 трубопроводов группы В с рабочим давлением до 1,57МП и температурой до 100єС и группы С с рабочим давлением до 3,9 МПа и температурой до 350єС.
Изготовитель должен обеспечить качество выпускаемой продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта, для чего должна быть применена система менеджмента качества, установленная ГОСТ Р ИСО 9001:2011.. Заказчик имеет право удостовериться в том, что Изготовитель выполняет установленные требования и право забраковать любое изделие, не соответствующее этим требованиям.
Перед началом производства Изготовитель должен предъявить Заказчику технологический процесс изготовления труб и документ об аттестации технологии изготовления.
Технологический процесс изготовления труб должен включать перечень технологических операций и быть согласован с головной материаловедческой - АО «НПО «ЦНИИТМАШ». Контрольная проверка соответствия технологии изготовления труб требованиям настоящего документа проводится АО «НПО «ЦНИИТМАШ» не реже одного раза в три года.
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
В ОТУ в соответствие с ГОСТ 28548 и ОСТ 14-82-82. Для характеристики испытаний использованы следующие термины и определения:
Изготовитель – предприятие, изготавливающее трубы и несущее ответственность за соответствие качества их требованиям технических условий;
Заказчик – предприятие, заказывающее и использующее трубы;
Обязательные испытания – испытания, которые Изготовитель обязан выполнить без дополнительных указаний;
Дополнительные испытания (опции) – испытания, которые изготовитель выполняет по требованию Заказчика на основании соглашения между Заказчиком и Изготовителем.
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
В настоящем стандарта используются следующие условные обозначения:
D – номинальный наружный диаметр, мм
s
· номинальная толщина стенки трубы, мм
L – длина трубы, мм

· (A) – относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %
m1 (P1) – масса на единицу длины трубы, кг/м;

·в (Rm) – предел прочности при испытании на растяжение, Н/мм2;

·0,2(R0,2) – предел текучести при испытании на растяжение , Н/мм2 ;
t – температура испытания, С;
P – гидравлические испытательное давление, МПа.
КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЕ
Согласно классификации ГОСТ Р 54384-2001 (EN 10020-2000) стали 08Х18Н10Т и 08Х18Н12Т относятся к коррозионностойким маркам.
Обозначение коррозионностойких сталей согласно ГОСТ 5632-72 состоят из букв и цифр и строятся по тем же принципам, что и обозначения легированных сталей.
УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ
Трубы подвергаются обязательным и дополнительным испытаниям.
5.1 Обязательные испытания
Обязательные испытания – испытания установленные техническими условиями, которые Изготовитель обязан выполнить без дополнительных указаний Заказчика:
плавочный химический состав,
механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре основного металла и сварного соединения,
статический изгиб сварного соединения,
испытания на загиб основного металла,
стойкость к МКК основного металла и сварного соединения,
качество поверхности труб при визуальном контроле,
геометрия труб при измерительном контроле (отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб от номинальных значений, овальность, косина торцов и кривизна),
сплошность сварного соединения при УЗК,
качество сварного соединения при визуальном контроле,
качество сварных соединений при радиографическом контроле дефектных участков, выявленных при УЗД, и участков швов после ремонта сваркой,
качество сварных соединений на концах труб длиной 200 мм при радиографическом контроле,
герметичность при гидроиспытаниях.

5.2 Дополнительные испытания
Дополнительные испытания (опции) – испытания, дополненные к обязательным при оформлении заказа, согласованные между Заказчиком и Изготовителем и указанные в заказе:
контроль наружного диаметра по длине трубы (опция 1),
мерность труб (опция 2),
поставка труб со снятыми фасками (опция 3),
химический состав металла труб (опция 4),
Ограничение содержания кобальта (опция 5),
предел текучести основного металла и сварного соединения при 350
·С (опция 6),
Содержание ферритной фазы (опция 7),
ширина наружных швов (опция 8),
радиографический контроль сварного соединения взамен УЗД (опция 9)
условия сдачи труб - индивидуально (опция 10) ,
контроль качества сварочных материалов (опция 11)
5.3 ЗАКАЗ ТРУБ
Для оформления заказа Заказчик должен предоставить Изготовителю следующие данные о трубах:
обозначение технических условий;
объем поставки (теоретическая или фактическая масса, общая длина);
марка стали;
номинальные размеры (наружный диаметр и толщина стенки);
дополнительные требования (при необходимости).
Пример условного обозначения труб:
Труба наружным диаметром 920 мм, толщиной стенки 10,0 мм из стали марки 16ГС:
Труба 920х10,0 – 08Х18Н10Т - ОТУ-ХХХХХХ.
РАЗМЕРЫ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ
6.1 Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки.
6.2 Номинальные наружный диаметр и толщина стенки труб должны соответствовать таблице 6.2.
Допускается поставка труб размерами, не включенными в таблицу 6.2, но в пределах установленного диапазона диаметров и толщин, включая трубы по сортаменту, указанному в ISO 4200:1991.
6.3 Предельные отклонения наружного диаметра труб от номинальных значений не должны превышать норм, установленных в таблице 6.3.
6.4 Допуск по толщине стенки установлен в соответствии с ГОСТ 19903 для листов нормальной точности прокатки. Разность фактических толщин листов, используемых при изготовлении двухшовных труб не должна быть более 1 мм.
Таблица 6.3 Предельные отклонения по наружному диаметру в миллиметрах
Номинальный наружный диаметр трубы
торец трубы (на длине не менее 102 мм)
корпус трубы

377, 426
( 1,0
( 3,0

478 - 1220
( 1,5


1420
( 2,0


Примечание. Контроль наружного диаметра по длине корпуса трубы выполняется в качестве дополнительного требования (опция 1)


6.5 При условии поставки мерных труб допуск по длине должен составлять: при длине до 6000 мм - +5/0 мм, при длине свыше 60000 до 12000 мм - +10/0 мм (опция2).
6.6 Кривизна труб при требовании заказа не должна превышать 0,0015 ее длины, отклонение от прямолинейности любого участка трубы длиной 1 м не должно быть более 3 мм.
6.7 Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1% номинального наружного диаметра трубы при толщине стенки менее 20 мм и 0,8% при толщине стенки 20 мм и более.
6.8 Торцы труб должны быть перпендикулярны к оси трубы. Косина реза для труб диаметром до 1020 мм не должна превышать 1,6 мм. Для труб диаметром 1020 мм и более – 2,0 мм. Изготовитель гарантирует соответствие косины реза указанным требованиям без проведения контроля.
6.9 Трубы диаметром до 720 мм по требованию заказа поставляются со снятыми фасками (рисунок 1) (опция 3).
У труб со снятыми фасками отклонение от перпендикулярности торцов труб к образующей допускается не более 2,5 мм.

Таблица 6.2 Сортамент труб в миллиметрах
Наружный диаметр
Длина труб


при толщине стенки


6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

377
1000 - 2000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-

426
5000- 6000
1000 - 2000
800
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-

478
5000- 6000
1000 - 2000
800
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-

530
5000- 6000
1000 - 2000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-

630
5000- 6000
1000 - 2000
не более 1200

720
5000- 6000
1000 - 2000

820
5000- 6000
1000 - 2000

920
5000- 6000
1000 - 2000

1020
-
-
-
-
5000- 6000
1000 - 2000

1220
-
-
-
-
5000- 6000
1000 - 2000

1420
-
-
-
-
1000 - 2000

Примечания: 1. Трубы длиной 5000-6000 мм диаметром от 478 до 920 мм допускается изготавливать не более чем с двумя вставками диаметром 1020 и 1220 мм - не более, чем с тремя вставками, все остальные трубы - с одной вставкой.
2. В партии труб длиной 5000-6000 мм допускаются до 25% по массе трубы длиной от 4000 до 5000 мм.
3. Данные по длине труб являются справочными и могут изменяться на основании технологических возможностей производства Изготовителя.



Рисунок 1
Угол скоса
· равен 30( 0/+5( при размере притупления С равном 1,6 мм(0,8 мм. При толщине стенки S более 20 мм может быть согласован иной угол скоса.
Допускается увеличение притупления фаски на концах труб в районе сварного шва (40 мм по обе стороны) на величину усиления шва.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
7.1 Требования к основному металлу.
7.1.1 Исходным материалом для изготовления труб является горячекатаный листовой прокат из стали марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т, поставленный в термически обработанном состоянии по ГОСТ 7350, группа качества поверхности М4б, стойкий к МКК.. Листы поставляют мерной длины или кратной мерной, с обрезанной кромкой (О), нормальной точности по толщине (Б) и нормальной плоскостности (ПН) в соответствии с ГОСТ 19903.
7.1.2 Каждый лист должен быть проконтролирован методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД). Норма сплошности листов по продольным и поперечным прикромочным зонам (шириной не менее 50 мм) - в соответствии с заказом в зависимости от категории сварного соединения по ПНАЭ Г-7-010-89, установленного требованиями чертежа на изделие. Настройка аппаратуры производится по плоскодонному сверлению диаметром 6,4 мм на глубину половины толщины проката.
7.1.3 Химический состав металла по результатам анализа ковшевой пробы должен отвечать ГОСТ 5632 (таблица 7.1.3).
7.1.4 В соответствии с требованиями заказа выполняется контроль химического состава труб (опция 4). Допускаемые отклонения в химическом составе труб (контроль выполняется по дополнительному требованию) установлены в таблице 7.1.4.
В соответствии с требованиями заказа содержание кобальта не должно превышать 0,05% (опция 5).
7.1.5 Механические свойства основного металла при комнатной температуре и предел текучести при 350
·С, контролируемый по дополнительному требованию (опция 6), должны отвечать нормам, установленным в таблице 7.1.5.


Таблица 7.1.3 Химический состав труб
Марка стали
Массовая доля химических элементов, %


углерод
кремний
марганец
хром
никель
титан
сера
фосфор
медь


не более



не более

08Х18Н10Т
0,08
0,8
2,0
17-19
9-11
5ЧС - 0,7
0,020
0,035
0,4

12Х18Н10Т
0,12



9-11
5ЧС - 0,8





Таблица 7.1.4 Допускаемые отклонения в металле труб
Элемент
Предельное содержание элемента в плавочном анализе, массовая доля в %
Предельное отклонение при анализе металла трубы, массовая доля в %

Углерод
0,030 – 0,12
±0,01

Кремний
до 1,00
+0,05

Марганец
от 1,00 – 2,00
+0,05

Фосфор
до 0,045
+ 0,005

Сера
до 0,020
+ 0,005

Хром
св. 15,0
±0,20

Медь
до 1,00
±0,05

Никель
10,00 – 20,00
±0,15

Титан
до 1,0
±0,05


Таблица 7.1.5 Механические свойства основного метала и сварных соединений труб
Марка стали
Температура испытания


комнатная
350
·С


Временное сопротивление
·В , Н/мм2
Предел текучести
·0,2 , Н/мм2
Относительное удлинение, %
Предел текучести
·0,2 ,Н/мм2


не менее

08Х18Н10Т
510
205
43
165

12Х18Н10Т
530
235
38



7.1.6 Основной металл труб должен быть стоек к МКК.
7.1.7 Основной металл труб должен выдерживать испытание на загиб полосы. При загибе образца до заданного угла 90° на его поверхности не должно быть трещин, расслоений, видимых при визуальном контроле.
7.2.Требования к сварным соединениям.
7.2.1 Сварочные материалы, подготовка кромок под сварку и выполнение сварных соединений должны отвечать требованиям ПНАЭ Г-7-009-89. При односторонней разделке кромок швы должны быть ориентированы разделкой внутрь трубы.
7.2.2 Валик сварного шва должен иметь плавный переход от основного металла к металлу шва. Отдельные односторонние подрезы глубиной до 0,4 мм допускаются без исправления. Подрезы глубиной более 0,4 мм, но не выводящие толщину стенки за пределы минусового допуска, и длиной не более 50 мм должны быть устранены шлифовкой. Подрезы, не отвечающие указанным требованиям, ремонтируются сваркой. Совпадение подрезов в одном сечении трубы по наружным и внутренним швам не допускается. Подрезы наружного и внутреннего швов, совпадающие в одном сечении, не зависимо от их глубины и протяжённости должны быть отремонтированы сваркой.
В зоне сварного шва трещины и непровары не допускаются.
7.2.3 Внутренний и наружный грат сварного шва не должны превышать при толщине трубы (S): до 8 мм - (0,10S+0,5) мм,
более 8 мм - S/6 мм.
7.2.4 Ширина наружных швов не должна превышать 35 мм, внутренних - 40мм (опция 8). В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 8 мм, при этом общая их ширина не должна превышать 45 мм. Требование выставляется в заказе
7.2.5 Радиальное смещение противоположных кромок в стыке не должно превышать 10% от номинальной толщины стенки.
7.2.6 Механические свойства сварного соединения при комнатной, а при дополнительном требовании предел текучести при 350
·С (опция 6), должны отвечать требованиям таблицы 7.1.5.
7.2.7 При испытании на статический изгиб сварного соединения угол загиба должен быть не менее 100(. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если при достижении заданного угла загиба на растянутой стороне и на кромках образца не возникло трещин длиной более 20 % от ширины образца при его ширине до 25 мм и не более 5 мм при ширине образца свыше 25 мм.
7.2.8 Сварное соединение должно быть стойким к МКК.
7.2.9 Неразрушающий контроль.
7.2.9.1 При визуальном контроле сварного соединения, выполняемого по всей длине трубы.
Не допускаются трещины, отслоения, прожоги, свищи, непровары, наплывы, усадочные раковины, подрезы, брызги металла, незаваренные участки, смещения кромок и скопления включений.
Нормы допустимости одиночных поверхностных включений и пор в сварных соединений при визуальном контроле указаны в таблице 7.2.9.1.
7.2.9.2 Сплошность сварного соединения контролируется по всей длине трубы методом УЗД. При УЗД сварных соединениях нормы допустимости одиночных несплошностей установлены в соответствии с ПНАЭ Г-7-010-89 в зависимости от их эквивалентной площади и количества (таблица 7.2.9.2).
Допускается замена метода УЗД радиографическим методом (опция 9).
7.2.9.3 При контроле радиографическим методом сплошность сварного соединения должна отвечать требованиям таблицы 7.2.9.3, установленным в соответствии с ПНАЭ Г-7-010-89.
Обязательному радиографическому контролю подлежат:
дефектные участки продольных швов, выявленные УЗД,
участки сварных швов после ремонта сваркой,
швы на концах труб на длине 200 мм; контроль выполняют после гидравлических испытаний.
7.2.10 Допускается ремонт дефектных мест сварных швов сваркой при условии их суммарной протяжённости их не более 10 % от общей длины. Исправление выявленных дефектов производится в соответствии с производственно-технологической документацией (технологическая инструкция), разработанной в соответствии с ПНАЭ Г-7-009-89 и согласованной с АО «НПО «ЦНИИТМАШ».
Ремонт сваркой в одном и том же месте сварного шва допускается проводить не более двух раз.
Все отремонтированные сваркой участки должны быть подвергнуты визуальному, измерительному и радиографическому контролю.



Таблица 7.2.9.1 Нормы допустимости одиночных поверхностных включений и пор в сварных соединений при визуальном контроле
Номинальная толщина стенки трубы, мм
Допускаемый наибольший размер включения, мм
Максимальное допускаемое число включений на любые 100 мм протяжённости сварного соединения

До 6
0,8
4

Свыше 6 до 8 включ.
1,0
5

Свыше 8 до 10 включ.
1,2


Свыше 10 до 15 включ.
1,5


Свыше 15 до 20 включ.
2,0
6

Свыше 20 до 25 включ.



Примечания: 1. Включения с наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются вне зависимости от номинальной толщины стенки трубы как при подсчёте числа одиночных включений, так и при рассмотрении расстояния между включениями.
2. Любую совокупность учитываемых включений, которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого наибольшего размера включения, следует рассматривать как одно сплошное включение.


Таблица 7.2.9.2 Требования к сплошности сварного соединения при УЗД.
Номинальная толщина стенки трубы, мм
Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2
Максимальное допускаемое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяжённости сварного соединения


Минимальная фиксируемая
Максимальная допускаемая


От 6 до 10 включ.
3,5
7
7

Свыше 10 до 20 включ.


8

Свыше 20 до 25 включ.


9

Примечания. 1. Качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих требований:
несплошность не является протяжённой;
расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями ( не менее условной протяжённости несплошности с б
·льшим значением этого показателя;
трещины отсутствуют.
2. Нормы по эквивалентной площади несплошностей даны применительно к контролю с использованием стандартного плоскодонного отражателя. Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения требования ГОСТ 14782 в части идентичности результатов контроля.


Таблица 7.2.9.3.
Требования к сплошности сварного соединения при радиографическом контроле

Номинальная толщина стенки трубы, мм
Чувствительность контроля, мм,
не более
Одиночные включения и скопления
Одиночные крупные включения



Допускаемый наибольший размер, мм
Максимальное число включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм
Максимально допускаемая сумма приведенных площадей включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм




включений
скоплений


Допускаемые
Максимальное число на любом участке сварного соединения длиной 100







наибольшая длина ,мм
наибольшая ширина, мм


6,0
0,2
1,0
1,5
12
4,5
4,0
1,0
2

Св.6,5 до 8,5

1,2
2,0

6,5

1,2


Св.8,5 до 10,0

1,5
2,5
13
8,5

1,5


Св.10,0 до 12,0
0,3



10,0
5,0



Св.12,0 до 15,0

2,0
3,0
14
12,0

2,0


Св.15,0 до 18,0




15,0




Св.18,0 до 21,0
0,4
2,5
3,5
15
18,0
6,0
2,5


Св.21,0 до 24,0


4,0

21,0




Св.24,0 до 25,0
0,5
3,0
4,5
16
24,0
7,0
3,0



7.2.10 Проверку качества сварочных материалов производят для каждого сочетания плавки сварочной проволоки и марки флюса в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 (опция 11).
Химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва должны соответствовать нормам, установленным ПНАЭ Г-7-010-89, нормативным документам на сварочные материалы.
7.3 Качество поверхности основного металла труб должно отвечать требованиям ГОСТ 7350. Трещины, рванины и закаты не допускаются. На внутренней и наружной поверхностях труб допускаются риски и шероховатости глубиной не более 0,2 мм, неотслаивающаяся окалина, не препятствующая выявлению поверхностных дефектов, следы от роликов кромкодеформовочной машины и валиков, а также следы зачистки, не выводящие толщину стенки трубы за минимальные допускаемые размеры.
На торцах труб расслоения не допускаются; торцы труб должны быть свободны от заусенцев.
Поверхностные дефекты можно удалять только абразивным способом или зачисткой при условии сохранения толщины стенки в пределах допуска. Все исправленные места должны плавно сопрягаться с поверхностью трубы.
7.4 Трубы поставляют в нетермообработанном состоянии.
7.5 Каждая труба должна выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), определяемое по ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении (R), принимаемом равным 0,9 от нормативного значения предела текучести, указанного в таблице 7.1.5. Время выдержки – не менее 30 секунд. Труба считается годной, если в процессе испытания не происходило падение давления и не обнаружены течи и разрывы металла, а при осмотре не выявлены видимые остаточные деформации.
Правила приемки
8.1 Испытания труб в соответствии с заказом производятся индивидуально или партией (опция 10). Партия формируется из труб одного типоразмера, изготовленных из листов, поставленных одной партией. Количество труб в партии не более 20 штук. Нормы отбора труб при выполнении контроля технических требований установлены в таблице 8.1.
8.2 Вырезку образцов для механических испытаний производят в соответствии с ГОСТ 7564 и ГОСТ 30432:
из основного металла – перпендикулярно оси трубы;
из сварного соединения – перпендикулярно сварному шву.
8.3 При неудовлетворительных результатах испытаний по одному из показателей проводятся повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве труб, взятых от той же партии. Результаты распространяются на всю партию. Труба, не выдержавшая испытания, бракуется.
В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний изготовителю предоставляется право сдачи остальных труб после поштучного испытания. Решение о приёмке принимается по каждой трубе в отдельности.
Таблица 8.1 Виды и объемы контроля труб
Вид ииспытаний
Виды контроля
Объем испытаний
№ пункта



количество труб от партии
Количество образцов от каждой трубы


Обязательные испытания
Плавочный химический анализ
От плавки
7.1.3


Растяжение при комнатной температуре основного металла
Две трубы от партии
По два образца от каждой трубы
7.1.5


Растяжение при комнатной температуре сварного соединения


7.2.6


Изгиб сварного соединения


7.2.7


Стойкость к МКК основного металла


7.1.6


Стойкость к МКК сварного соединения


7.2.8


Испытания на загиб основного металла


7.1.7


Измерительный контроль труб:
Каждая труба



- предельные отклонения по наружному диаметру

6.3


- предельные отклонения по толщине стенки

6.4


- допуск по овальности

6.7


- допуск по отклонению от перпендикулярности торцов (косина торцов)

6.8


- допуск по кривизне

6.6


Визуальный контроль сварного соединения:




- несплошности на поверхности сварного шва,

7.2.2, 7.2.3.1


- усиление шва.

7.2.3


Смещение свариваемых кромок

7.2.5


Неразрушающий контроль сварного соединения:




- визуальный,

7.2.9.1


- УЗД,

7.2.9.2


- радиографический

7.2.9.3


Качество поверхности труб

7.3


Гидравлические испытания

7.5

Дополнительные испытания
Измерительный контроль труб:




- наружного диаметра по длине корпуса трубы (опция 1)

6.3


- предельные отклонения по длине (опция 2)

6.5


требование к фаске на торцах (опция 3)

6.9


Химический состав труб (опция 4)
Одна труба от плавки
7.1.4


Ограничение содержания кобальта (опция 5)

7.1.4


Контроль предела текучести при температуре 350
·С основного металла и сварного соединения (опция 6)
Две трубы от партии
По два образца от каждой трубы
7.1.5,
7.2.7


Содержание ферритной фазы в наплавленном металле (опция 7)
Одна труба от плавки
7.1.8


Ширина сварного шва (опция 8)
Каждая труба
7.2.4


Замена УЗД сварного соединения радиографией (опция 9)
-
7.2.9.2


Условия сдачи труб (индивидуально или партией) (опция 10)
-
8.1


Проверка сварочных материалов (опция 11)
-
7.2.10


Методы контроля
9.1 Визуальный и измерительный контроль следует выполнять в соответствии с РБ 089-14 и ПНАЭ Г-7-010-89.
9.2 Визуальный контроль производится без применения увеличительных приборов и включает:
осмотр поверхности основного металла, сварных соединений и торцов труб;
наличие маркировки.
Глубина дефектов измеряется после надпиловки или определяется иным способом.
9.3 Измерительный контроль выполняется следующими средствами измерения:
измерение длины, периметра трубы для расчёта наружного диаметра производится рулеткой измерительной по ГОСТ 7502;
толщина стенки; на торцах трубы измеряется микрометром по ГОСТ 6507, а по длине трубы в местах расположения поверхностных дефектов – толщиномером ультразвуковым по ГОСТ 28702 или толщиномером по ГОСТ 11358, в соответствии с методикой ПНАЭ Г-7-031;
измерение диаметра для расчёта овальности на торцах труб выполняют штангенциркулем по ГОСТ 166 или линейкой специальной с ценой деления 1,0 мм, изготовленной по документации изготовителя. Измерения производятся в двух взаимоперпендикулярных плоскостях в месте наибольшего значения наружного или внутреннего диаметра за исключением участков в зоне шва на расстоянии 100 мм от его оси.
смещение кромок сварного соединения, высоту усиления и глубину вогнутости (седловины) сварных швов измеряют специальными приборами, изготовленными по документации изготовителя;
кривизну трубы на 1 м длины контролируют с помощью линейки поверочной по ГОСТ 8026 и набора щупов по ТУ 2-034-0221197-011;
общую кривизну трубы измеряют с помощью линейки по ГОСТ 427 относительно струны, натянутой вдоль боковой поверхности трубы.
9.4 Наружный диаметр труб Dн вычисляется по формуле:
Dн = Р / 3,1416 – 2
·р – 0,2 (мм),
где Р – периметр трубы, мм,

·р – толщина ленты рулетки, мм.
9.5 Овальность торцов труб вычисляется по формуле:

· = 2 (Dmax – Dmin) х 100 / (Dmax + Dmin), (%),
где Dmax и Dmin, соответственно, наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении.
9.6 Отбор проб в соответствии с ГОСТ 30432
9.7 Испытания сварного соединения на растяжение и статический изгиб выполняют по ГОСТ 6996 на плоских поперечных образцах со снятым усилением на растяжение по ГОСТ 6996 (тип ХII). Допускается применение цилиндрических образцов типа III по ГОСТ 6996..
9.8 УЗД основного металла и сварного соединения выполняют по ГОСТ 22727, ПНАЭ Г-7-014-89, ПНАЭ Г-7-010-89, ПНАЭ Г-7-030-91 и в соответствии с производственно-технологической документацией (технологические инструкции), согласованной с АО «НПО «ЦНИИТМАШ»
9.9 радиографический контроль проводится в соответствии с ПНАЭ Г-7-017-89, ОСТ 108.004.110 и производственно-технологической документацией (технологическая инструкция), согласованной с АО «НПО «ЦНИИТМАШ».
9.10 Гидравлические испытания проводят в соответствии с ГОСТ 3845, ПНАЭ Г-7-008-89 и ПНАЭ Г-7-010-89.
9.11 Пробы для определения химического состава основного металла отбирают по ГОСТ 7565.
9.12 Контроль химического состава производят в соответствии со следующими стандартами: ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 18895.
9.13 Испытания на МКК основного металла и сварных соединений выполняют на продольных образцах после провоцирующего нагрева по методу АМУ ГОСТ 6032.
9.14 Испытания основного металла на растяжение выполняют по ГОСТ 1497 на плоских пятикратных поперечных образцах Приложение 3 ГОСТ 1497 или цилиндрических образцах тип III, Приложение 2 ГОСТ 1497.
Испытания основного металла на растяжение при повышенный температуре отбираются по два плоских поперечных пятикратных образца № 10 по ГОСТ 9651
ПРИЕМОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ (СЕРТИФИКАТЫ ИСПЫТАНИЙ)
10.1 Изготовитель предоставляет Заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 А или 3.1 С, соответствующие ГОСТ Р 53364.
10.2 Приемочные документы должны быть применимы в печатном виде или электронном виде в системе электронного обмена данными (EDI), соответствующем любому соглашению об электронном обмене данными между Заказчиком и Изготовителем.
10.3 Сертификат испытаний должен содержать следующую информацию:
- наименование и адрес Изготовителя;
- наименование и адрес Заказчика;
- наружный диаметр, толщина стенки, длина, масса;
- номер партии;
- номер трубы;
- номер плавки;
- химический состав плавки;
- результаты стилоскопирования;
- результаты испытаний на растяжение при комнатной температуре с указанием типа, размера, образцов для испытаний;
- результаты неразрушающего контроля с указанием применяемого метода;
- результаты стойкости металла к МКК;
- результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе.
- результаты гидравлический испытаний.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
11.1 Общие требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению труб в соответствии с ГОСТ 10692.
11.6 На наружной каждой трубы на расстоянии 300-400 мм от одного из торцов и 100-150 мм от сварного шва должна быть нанесена маркировка:
наименование стандарта
номер трубы,
размер трубы (наружный диаметр и толщина стенки),
марка стали,
месяц и год изготовления,
окончательной приемки ОТК.
Пример маркировки трубы диаметром 630 мм толщиной стенки 8 мм, фасками, из стали 08Х18Н10Т:№ ТУ ХХ 10-630Ч8-Ф-08Х18Н10Т-клеймо ОТК.
НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем стандарте использованы следующие нормативные ссылки:
ГОСТ 166-90 Штангенглубомеры. Технические условия.
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические.
ГОСТ 1497-84 Методы испытаний на растяжение.
ГОСТ 3845 Трубы металлические . Метод испытания гидравлическим давлением.
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.
ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия.
ГОСТ 5632-72  Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия.
ГОСТ 6996-66 Сварные совдинвния. Методы определения. механических свойств.
ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний.
ГОСТ 7565-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний.
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия.
ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия.
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода.
ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы. 
ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния.
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора 
ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца.
ГОСТ 12350-78, Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома.
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля.
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена.
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди.
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана.
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа.
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.
ГОСТ 30432-96 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний.
ТУ 2-034-0221197-011-91 Щупы для контроля зазоров.
ПНАЭ Г-7-008-89 Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
ПНАЭ Г-7-009-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка, основные положения.
ПНАЭ Г-7-010-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля.
ПНАЭ Г-7-014-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль
ПНАЭ Г-7-17-89 Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Радиографический контроль.
ПНАЭ Г-7-030-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок ультразвуковой контроль. Часть II. Контроль сварных соединений и наплавки.
ПНАЭ Г-7-031-91 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть III. Измерение толщины монометаллов, биметаллов и антикоррозионных покрытий.
НП-045-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей Общие положения обеспечения безопасности атомных станций,
РБ 089-14 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Визуальный и измерительный контроль.












ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности»
Редакция 1


12.02.2015



Часть 3
Трубы стальные электросварные прямошовные из нержавеющей стали аустенитного класса диаметром от 377 мм до 1420 мм для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
13PAGE \* MERGEFORMAT14115



ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности»
Редакция 1


12.02.2015






Часть 3
Трубы стальные электросварные прямошовные из нержавеющей стали аустенитного класса диаметром от 377 мм до 1420 мм для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
13PAGE \* MERGEFORMAT14215



Часть 3
Трубы стальные электросварные прямошовные из нержавеющей стали аустенитного класса диаметром от 377 мм до 1420 мм для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
13PAGE \* MERGEFORMAT14715



Часть 3
Трубы стальные электросварные прямошовные из нержавеющей стали аустенитного класса диаметром от 377 мм до 1420 мм для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
13PAGE \* MERGEFORMAT14815



Часть 3
Трубы стальные электросварные прямошовные из нержавеющей стали аустенитного класса диаметром от 377 мм до 1420 мм для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
13PAGE \* MERGEFORMAT141415



Часть 3
Трубы стальные электросварные прямошовные из нержавеющей стали аустенитного класса диаметром от 377 мм до 1420 мм для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
13PAGE \* MERGEFORMAT141715





Заголовок 1Dђ Заголовок 2Mђ Заголовок 3 Заголовок 4 Заголовок 5 Заголовок 6 Заголовок 7 Заголовок 8 Заголовок 915

Приложенные файлы

  • doc 4442119
    Размер файла: 261 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий